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| Sommaire | ||
|---|---|---|
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Ce chapitre couvre les traitements qui remontent les évènements « stocks » (consommation des matières et composants, entrée en stock des produits finis) et les traitements qui remontent les temps de production (saisie des temps atelier, par collaborateur etc.) qui permettront d'obtenir des analyses de performance, notamment.
...
Ce chapitre couvre les traitements qui remontent les événements « stocks » (matières, composants, semi-finis, produits finis) de production :
Consommation de composants
Détection de rebuts sur les composants
Entrée en stock de produits fabriqués en fin d'OF
Détection de rebut (non-conforme) d'un produit fabriqué
Rajout de composants non prévus
Deux méthodes de saisie des matières : la pré-déduction ou la post-déduction
Divalto Production offre différentes possibilités de déclarer les mouvements de stock sur une production.
La Pré-déduction
Cela consiste à effectuer les mouvements de sortie de composants avant la déclaration de fin de production.
Cas simple, tous les composants sont rattachés à la première opération :
Durée de l'OF
C1
C2
C3
C4
Temps
C1, C2… : Composant 1, Composant 2, …. , Composant n
Dans ce cas, la pré-déduction consiste à sortir tous les composants en même temps avant le démarrage de la production. Typique en cas d'utilisation d'un bon de sortie matière (BSM).
La pré-déduction est généralement utilisée lorsque :
Les cycles de production sont longs.
La déclaration des sorties de stock de composants est effectuée par les magasiniers qui ont préparé les composants.
La Post-déduction
Cela consiste à effectuer les mouvements de sortie de composants lors de la déclaration des quantités de produits fabriqués.
La quantité de produits fabriqués est utilisée pour calculer la quantité utilisée sur chaque composant (par rapport à la définition de la nomenclature) afin de générer automatiquement les mouvements de sortie de stock.
La post-déduction est généralement utilisée lorsque :
Les cycles de production sont courts.
Il n'y a que très peu d'écarts entre les quantités théoriques (nomenclatures) et les quantités réellement consommées.
Dans ce cas, la post-déduction « à la séquence » consiste à sortir en même temps tous les composants rattachés, lors de la saisie du suivi temps de cette séquence et cela proportionnellement à la quantité produite déclarée.
...
Menu : Production / O.F. / Suivi de production / Suivi matières
Ce traitement effectue les mouvements de pré-déduction sur un OF.
Paramétrage
Le masque initial dépend du paramétrage du choix du menu (F4 sur le menu "Suivi matières"). En effet, selon la valeur positionnée dans le champ « paramètre » du menu (G3F), l'appel du traitement est différent.
Choix « 1 » : Saisie par N° d'OF et N° de séquence (choix par défaut) :
Le zoom OF est accessible par la touche F8 ou le bouton 
.
Idem pour accéder au zoom sur les séquences de l'OF.
Remarque : La séquence est facultative. Si elle n'est pas renseignée, tous les composants de toutes les séquences sont proposés.
Choix « 2 » : Saisie par Code-Barres :
...
Choix « 3 » : Filtre sur les OF :
L'exécution de ce traitement alimente un tableau de sélection des OF pour lesquels les sorties doivent être faites :
Les tris multiples sont disponibles par un simple clic sur l'en-tête de colonne correspondant.
Le bouton cible bascule en administration des OF afin de consulter le détail, voire de les modifier.
En double-cliquant sur un OF, le traitement bascule sur la fonction de validation des sorties.
Après validation des mouvements, le traitement retourne au tableau de sélection afin de traiter un autre OF.
Détail des informations du tableau obtenu « Suivi matières » :
...
Solde : quantité restant à sortir.
Consommation : quantité du mouvement (en cours de saisie). Généralement égal à la différence entre la quantité initiale de l'OF et le cumul des sorties déjà validées.
Cumul validé : cumul de toutes les sorties déjà effectuées.
La modification de la quantité proposée se fait par la touche F4 ou le bouton 
.
Autres saisies matières, en mode fiche
Pour accéder au mode fiche, touche shift + F4 ou bouton 
.
Cet affichage permet :
La saisie des ventilations (emplacements, lots, n° série).
La saisie des rebuts constatés sur les composants.
La suppression d'un reliquat. Cas où l'on consomme moins que la quantité prévue.
...
Focus : Saisie des rebuts (Suivi matières, mode fiche)
La saisie des rebuts constatés sur le composant traité est réalisée dans le tableau inférieur droit. Un rebut se caractérise par :
Une quantité déclarée en rebut.
La cause du rebut constaté (appel de la table des rebuts).
Une remarque / Désignation.
Une note (en rich Text).
Table de causes des rebuts :
Menu : Commerce & Logistique / Fichiers / Tables / Tables liées à la production / Causes rebuts
L'identification des causes de rebuts est réalisée par l'attribution d'un code rebut. Ce code est défini dans la table rebuts. Deux types de rebuts sont gérés dans Divalto Production :
Rebuts sur des matières / composants
Rebuts sur produits fabriqués (SF ou PF)
Exemple :
ATTENTION : La quantité à sortir comprend les rebuts !
Exemple : quantité à sortir 60 dont
Rebuts : Quantité 5 cause ASP Défaut Aspect +
Quantité 10 cause NCF Non Conforme
Soit total rebuts = 15
Total composants réellement utilisés = 45
Mais le mouvement de sortie de stock est bien de 60 pièces !!!
Info : en cas de sortie partielle, l'éclatement de la ventilation est automatique.
Si des réservations affectées sur stock ont été créées pour le composant traité, les ventilations sont automatiquement générées avec les caractéristiques (lot/série/emplacement).
Ce traitement permet également :
1) D'ajouter un composant non prévu dans la nomenclature : utiliser le bouton 
ou la touche Inser.
Dans le cas d'une installation avec Divalto Production, une séquence est rattachée au composant.
2) De modifier un composant prévu par un autre : utiliser le bouton 
ou la touche F4.
Un message avertit l'utilisateur et demande la confirmation du remplacement du composant.
Pour finir : l'ensemble des mouvements de stock validés génère un BL interne récapitulatif et qui peut concerner des mouvements saisis sur des dates différentes. Ce BL interne n'est accessible que par le traitement de « régularisation des mouvements d'un OF ».
...
Menu : Production / O.F. / Suivi de production / Fin de cycle
Ce traitement déclare une quantité fabriquée de produits. Une fin de cycle est :
Totale : la saisie clôture l'OF complètement.
Partielle : la saisie ne concerne qu'une partie de l'OF. Par exemple : déclaration quotidienne d'un OF qui dure plusieurs jours.
La fin de cycle effectue :
L'entrée en stock de la quantité déclarée de produits fabriqués.
La sortie des composants par rapport à la quantité déclarée de produits fabriqués*. (Post-déduction)
La saisie des temps par défaut sur les différentes séquences des OF sur la base des temps prévisionnels et de la quantité déclarée de produits fabriqués.
* Dépend du paramétrage du dossier de production, onglet "Suivi de fabrication" :
Dans ce cas la fin de cycle propose de déstocker tous les composants non mouvementés par rapport à de la quantité déclarée de produits fabriqués..
Ce traitement est compatible avec la saisie des suivis matières (pré-déduction). La fin de cycle ne proposera que les composants non mouvementés, ou mouvementés partiellement.
Si la quantité "A entrer" + la quantité "Cumul validées" est supérieure à la quantité planifiée, la fin de cycle propose la clôture l'OF.
Il est possible de déclarer l'OF "clôturé" même si toute la quantité initiale n'est pas produite. Dans ce cas, les réservations restantes sont supprimées à la validation.
Les quantités des mouvements d'entrée (Production) et des mouvements de sortie (Consommation) sont positionnées sur des colonnes différentes.
Les mouvements de sortie des composants sont présentés de la même manière que dans le traitement de suivi matières.
...
Le mode de fonctionnement est identique à celui du traitement de suivi matières (ventilation, reliquat, rajout de composant, etc.).
La clôture d'un OF peut déclencher une action paramétrée dans la fiche dossier. (Menu : Commerce & logistique / Fichiers / Organisation / Dossier, PRODUCTION, onglet « Action sur historique »).
Générer automatiquement les numéros de lot ou série
Paramètre de Dossier PRODUCTION, onglet « Suivi de fabrication » : cocher cette case
Ce paramètre définit s'il faut proposer automatiquement ou non un numéro de lot ou de série sur le produit fabriqué.
Si cette case est cochée, Divalto Production génère automatiquement un numéro de série ou de lot pour les entrées de stock déclarées dans la fin de cycle.
Si l'article est géré en numéro de lot, l'identificateur se compose :
du numéro de l'ordre de fabrication (avec des zéros à gauche),
de l'indice de production séparé par un tiret.
Si l'article est géré en numéro de série, un numéro chronologique est rajouté en fin de code séparé lui aussi par un tiret.
Exemple :
OF 00000718 donne :
Le N° de lot : 00000718-1
Les N° de série : 00000718-1-000001, 00000718-1-000002 etc.
Attention toutefois en cas de saisie multiple de fin de cycle sur un même OF d'un PF sérialisé, le compteur de numéros de série repart à 1 à chaque saisie.
L'affectation d'un numéro de lot ou de série peut être surchargée dans le programme GGUM220 avec la procédure « G1t2_chargement_ap ». Cette fonction est appelée pour chacun des G1T2 affiché à l'écran avant validation.
En complément de cette procédure, vous pouvez aussi surcharger la "G1T2_creation_init" qui est appelée lorsqu'on en créé manuellement dans le détail de la ligne. Pour être sûr qu'on est bien sur le PF, on peut tester :
G6T4.grref = G1T2.grref (teste que la grref du détail est bien égale au grref de l'en-tête d'OF)
G1T2.sens = 1(teste que c'est bien une entrée en stock)
Exemple :
__________________________________________________ ;
Procedure G1T2_Creation_Init
beginp standard.G1T2_Creation_Init if G1T2.sens = 1 and G6T4.grref = G1T2.grref G1T2.serie = 'toto' endifendp;
Procedure G1T2_Chargement_Ap beginp standard.G1T2_Chargement_Ap if G1T2.sens = 1 and G6T4.grref = G1T2.grref G1T2.serie = 'toto'
...
endp
___________________________________________________
Affectation d'un compteur unique de numéro de série pour les produits fabriqués. Compteur géré dans la fiche dossier.
Génération d'un numéro de lot à partir de l'année en cours et du numéro de jour dans l'année.
Déclaration de non-conformités sur le produit fabriqué
Si vous souhaitez gérer des non-conformités avec mise à l'écart sur le produit fabriqué.
Dans ce cas, il faut saisir une fin de cycle partielle pour la quantité non-conforme et utiliser un nouveau code opération JFQ* « Déclaration de non-conformité ». Ce code effectue l'entrée en stock de cette non-conformité sur une nature de stock « Q » :
La nature de stock « Q : Non-conforme », permet de gérer les produits fabriqués en attente d'une décision d'analyse de non-conformité.
Les traitements ultérieurs de ces produits se font par les codes opérations.
Il s'agit du paramétrage standard. Dans le cas d'une modification des codes opération, il faut utiliser le code dédié à cet usage.
Traçabilité du lot fabriqué
Selon le paramétrage de la fiche dossier, la fin de cycle demande de reconstituer la traçabilité lot / série.
En effet, il peut y avoir des soucis de traçabilité dans le cas d'une utilisation de sortie en pré-déduction avec des lots (ou série) différents sur une même matière, et dans le cas simultané d'une génération de plusieurs lots (série) sur le même produit fabriqué de l'OF.
Exemple
1) Suivi matières :OF N° 102 Qté : 300Kg de PF AZERTY
Sortie composant ALot 1 100 Kg
Lot 2 200 Kg soit au total 300Kg
2) Fin de cycle :OF N° 102 PF
Entrée PF AZERTYLot 102-1-A100Kg
Lot 102-1-B200Kg
...
Au moment de la fin de cycle définitive (OF clôturé), le traitement affiche le masque suivant :
Ce traitement propose de reconstituer la traçabilité de chaque lot (série) de produit fabriqué.
Pour cela, les boutons 
font défiler les différents lots (série).
Il suffit de sélectionner les lignes de composants et de cliquer sur le bouton Pointer pour positionner les composants dans le tableau de droite.
Le bouton Eclater affecte automatiquement tous les couples composants - lots proportionnellement à la quantité fabriquée de chaque lot du PF.
Tant que chaque lot de PF n'est pas constitué et qu'il reste des composants dans le tableau de gauche, le traitement refuse la validation :
...
Menu : Production / O.F. / Utilitaires / Ouverture d'un OF clôturé
Ce traitement positionne le statut d'un OF « Clôturé » à « Démarré » afin d'intervenir sur les mouvements déjà validés ou d'ajouter des événements de production en cas de clôture par erreur.
...
Après validation des critères, le 1er niveau de la traçabilité s'affiche.
Le bouton 
affiche l'intégralité de l'arborescence pour les enregistrements sélectionnés.
Cette interrogation propose de :
Consulter les stocks et les utilisations.
Consulter les ventes faites sur PF pour un lot donné.
Faire une recherche ascendante ou descendante depuis n'importe quel enregistrement.
Imprimer un courrier de rappel pour des clients ou en interne.
La commande "Légende" du menu Aide explique les couleurs utilisées.
Suivi des Temps de production
Ce chapitre couvre les événements temps de production :
Déclaration des temps passés, par séquence, par opérateur.
Déclaration des aléas de production
Pour la remontée des temps nous disposons de plusieurs solutions :
Divalto Saisie Atelier
Divalto SFAO : logiciel de suivi temps réel de l'activité atelier (SFAO de Osys – Groupe Bodet)
Divalto Codes-barres
Suivi des temps par opération
Suivi des temps par opérateur
Suivi des Aléas / Activités
Menu : Commerce & logistique / Tables / Tables liées aux collaborateurs / Activité collaborateur
La table des aléas et activités permet d'identifier des temps passés autres que de la production et de la préparation.
Exemples :
Temps perdu car panne de courant : ALEA non imputable à l'OF.
Temps perdu car plus de matière première : ALEA non imputable à l'OF.
Reprise d'une pièce, usinage supplémentaire non prévu : ALEA imputable à l'OF
Heure de délégation syndicale : ACTIVITE.
Cette information permettra de savoir s'il faut compter le coût de l'opération dans l'ordre de fabrication ou pas. Par exemple un aléa de type « coupure de courant » ne doit avoir aucune incidence sur le coût de l'ordre de fabrication. Cependant, un aléa de type « erreur de manipulation » doit être comptabilisé. Par la suite, il sera possible d'imprimer/visualiser les différents types d'aléas subis pour en connaître la répartition pendant une période.
...
Menu : Commerce & Logistique / Tables / Tables liées aux collaborateurs / Collaborateur
La table des collaborateurs est commune à l'ensemble des modules Divalto Commerce & Logistique et Divalto Production.
Elle permet d'identifier tous les opérateurs intervenant dans la production.
En suivi des temps de production, il est possible d'identifier le ou les opérateurs ayant réalisé une opération d'un OF. Dans ce cas Divalto Production fait appel à la table des opérateurs.
Le coût de revient horaire de l'utilisateur sera utilisé pour calculer la part main-d'œuvre d'une opération d'un OF.
Le champ « Ressource GPAO » permet de préciser à quelle catégorie d'opérateur est rattaché ce collaborateur.
...
Menu : Production / O.F. / Suivi de production / Temps passés
Choix « 1 » : Saisie par N° d'OF et N° de séquence (choix par défaut) :
Le zoom OF est accessible par la touche F8 ou le bouton 
.
Le zoom sur les séquences de l'OF est accessible par la touche F8 ou le bouton .
...
La 1ère partie de l'écran reprend toutes les informations de la séquence traitée.
Le menu « Options » permet de préciser le mode de saisie :
Le choix est pré-positionné en fonction du paramètre positionné dans le dossier de production, onglet « Suivi de fabrication » :
Cette option peut être modifiée durant la saisie.
L'option « Sortir les composants en création » permet d'appeler par tunnel le traitement de saisie des sorties de matières associées à la séquence traitée.
La 2ème partie de l'écran permet de saisir le détail des temps.
Chaque ligne identifie la durée de l'opération de production ; cette durée ne concerne que la part « machine » (utilisation du poste de travail, ou centre de charge par défaut).
Cette information permet de valoriser la part « Coût poste de travail » du coût de revient réel d'un produit fabriqué.
Des icônes permettent de matérialiser la présence d'informations complémentaires :
Note associée à une saisie déjà effectuée.
Opérateur(s) associé(s) à la séquence de gamme.
Outil(s) associé(s) à la séquence de gamme.
Rebut(s) associé(s) à une saisie déjà effectuée.
Lorsque vous appelez une séquence d'un OF sur lequel il y a déjà eu des saisies, celles-ci apparaissent. Il est alors possible de les modifier.
Détail des différents champs (Saisie des temps):
Poste de travail
Propose par défaut le poste défini au niveau de la séquence.
Si cette information n'est pas alimentée, il est possible de lister les postes existant sur le centre de charge défini dans la séquence (F8, double-clic ou bouton )
Cette information est facultative, en cas d'absence du poste de travail, toutes les informations seront reprises du centre de charge de la séquence.
Type de temps
3 possibilités :
Date Heure Début/fin & Durée
Ces 5 champs permettent de saisir les éléments suivants :
Date de début de production
Heure de début de production
Date de fin de production
Heure de fin de production
Durée de la production déclarée
Dans le cas d'une saisie « par date/heure », le traitement calcule la durée de l'opération en tenant compte du calendrier du poste de travail (ou du centre de charge par défaut).
Dans notre exemple, le poste SABMANU ne tourne pas entre 12h et 13h30, ni entre 15h et 15h15, la durée est donc bien de 2,25+1,5+0,75 = 4,5 heures de production.
Dans le cas d'une saisie « durée », le traitement calcule la date et heure de fin de production en tenant compte du calendrier du poste de travail (ou du centre de charge par défaut).
Quantité traitée
C'est la quantité de pièces traitées par l'opérateur.
Attention : cette quantité comprend les pièces bonnes et les pièces rebutées !
La saisie des rebuts (quantités et causes) se fait en appelant un tableau de saisie par le menu Compléments - Rebuts ou le raccourci F6 ou le bouton Rebuts.
Si la quantité produite est supérieure à la quantité attendue, le traitement permet de basculer le statut de l'opération à « Clôturé » en posant la question suivante :
Si la quantité produite n'est pas celle attendue, il est tout de même possible de clôturer la séquence. C'est souvent le cas lorsqu'il y a eu des rebuts sur les opérations précédentes.
Pour cela il faut cocher le champ « Clôturer » : 
Un paramètre du dossier de production (onglet "Suivi de fabrication") permet d'effectuer un contrôle de la saisie de la quantité traitée par rapport aux déclarations sur la séquence de production précédente et ainsi refuser la saisie d'une quantité supérieure à celle réalisée sur la séquence précédente 
Sorties matières
Il est possible d'automatiser l'appel par tunnel du traitement de « suivi matières ».
Pour cela le choix « Sortir les composants en création » du menu « Options » doit être activé.
Un paramètre dans la fiche dossier permet de le définir par défaut.
Info : l'appel du traitement est automatique, et le traitement propose de sortir les composants pour une quantité calculée à partir de la quantité traitée.
Temps annexes
Dans le cas d'une utilisation de ressource opérateur ou d'outillage, dont la présence est matérialisée par des icônes ( pour des opérateurs et pour des outils) des temps annexes sont calculés et proposés sur la base de la saisie principale.
Ils peuvent être modifiés ou complétés.
Pour accéder à ces temps, il suffit d'utiliser le bouton Temps annexes ou F5.
Le tableau de saisie se présente ainsi : 
Le 1er tableau (partie haute) permet de saisir les temps d'utilisation des opérateurs.
Le 2ème tableau (partie basse) permet de saisir les temps d'utilisation de l'outillage.
Le calcul se fait sur la base de la saisie principale en appliquant les coefficients d'utilisation et/ou le nombre d'opérateurs et d'outils.
Remarque : sur la ressource OS1, nous avions défini un nombre de ressource (personnes) à 2.
De ce fait le traitement a généré 2 lignes « OS1 » automatiquement !
Remarque : l'identification de l'opérateur est facultative.
...
Si cette traçabilité est obligatoire, il faudra identifier tous les salariés de chaque opération.
Rebuts
Dans la quantité déclarée, l'utilisateur précise le nombre de pièces qu'il a produites, qu'elles soient bonnes ou mauvaises.
Après contrôle, il se trouve que certaines pièces peuvent être refusées. Il faut pouvoir déclarer tous les rebuts constatés.
La saisie des rebuts (quantités et causes) se fait en appelant un tableau de saisie par le bouton 
ou le raccourci clavier F6. 
Le code rebut fait appel à la table des rebuts (F8).
Important : le cumul des quantités rebutées ne peut pas être supérieur à la quantité produite déclarée dans la saisie principale.
Consultations
Vous pouvez consulter des informations cumulées sur les temps et les coûts de la séquence courante.
vous permet de visualiser les coûts prévisionnels et réels de la séquence :
...
Production / O.F. / Suivi de production / Temps passés par collaborateur
Ce mode de remontée des temps de production est particulièrement bien adapté au suivi des opérations de durée courte.
Exemple : Poste de débitage.
L'opérateur classe ses bons de travail (BT) en fonction de la matière à débiter.
Il débite les formats demandés.
En fin de journée il saisit sa durée de travail, pointe les BT qu'il a réalisés (lecture du code-barres) et le traitement répartit son temps de production sur l'ensemble des séquences pointées au prorata du temps prévisionnel de chacune d'elles.
Ce traitement permet la saisie des temps d'un ou plusieurs ordres de fabrication par collaborateur. Des transactions de temps de type ressources et machines sont générées par ce traitement.
Il faut identifier le collaborateur qui a travaillé sur les ordres de fabrication (par défaut l'utilisateur courant si celui-ci est défini dans la table des ressources), la période de travail ainsi que l'un des modes de saisie (voir ci-dessous).
Sur le même principe que la saisie des temps ou des sorties composants, le traitement est pilotable en fonction des paramètres du menu (F4 sur le menu).
A la différence cette fois qu'il y a 2 paramètres :
Le premier indique comment saisir l'identifiant de la séquence :
1 = Saisie OF + N° de séquence.
2 = Saisie par code-barres.
Le deuxième indique le mode de saisie utilisé par le traitement :
1 = Répartition proportionnelle.
2 = Répartition « FIFO ».
3 = Par quantité.
En répartition proportionnelle, il faut saisir l'ordre de fabrication ainsi que la séquence et le traitement calcule de manière dynamique les temps de préparation et de fabrication sur la base du reste à fabriquer (quantité théorique – quantités déjà saisies). Le temps de travail de la période indiquée en en-tête est réparti équitablement entre l'ensemble des séquences saisies.
En répartition « FIFO », l'utilisateur saisit l'ordre de fabrication ainsi que la séquence et le traitement calcule de manière dynamique les temps de préparation et de fabrication sur la base du reste à fabriquer (quantité théorique – quantités déjà saisies). Le temps de travail de la période indiquée en en-tête est réparti d'abord sur les premières séquences saisies.
Dans ces deux modes, il est possible de marquer des lignes pour affecter le temps restant de la journée. Il est ainsi possible d'attribuer automatiquement des retards dans les séquences par simple pointage.
Les lignes cadenassées correspondent à une saisie manuelle. La répartition se fait uniquement sur les lignes qui ne sont pas verrouillées.
En saisie par quantité, l'utilisateur saisit l'ordre de fabrication, la séquence et la quantité réalisée. Le traitement propose alors le temps théorique en fonction de la quantité. Par défaut la quantité proposée est égale au théorique – quantités déjà saisies.
En création, le logiciel propose systématiquement un type de temps préparation. Ce type peut être modifié automatiquement en fonction de la séquence pour améliorer la rapidité de saisie.
Séquence avec préparation théorique | Mode de saisie par répartition | Mode de saisie manuel |
Oui | Validation de ligne préparation. | Saisie du temps de préparation. A la validation, génération d'une ligne de production et attente de saisie sur cette ligne. |
Non | Transformation du type de temps préparation en production et validation de la ligne. | Transformation du type de temps préparation en production et attente de saisie sur cette ligne. |
En validation du tableau, le traitement contrôle que la somme des temps saisis est inférieure ou égale au temps travaillé de la période. Si ce n'est pas le cas, un message est affiché pour en avertir l'utilisateur. Il est néanmoins possible de forcer la validation pour pouvoir traiter les heures supplémentaires.
Certaines lignes ne sont pas modifiables. Elles correspondent à des ordres de fabrication clôturés ou à des séquences ayant plusieurs ressources.
Important : il est d'ailleurs impossible de saisir des temps par ce traitement sur des séquences ayant plusieurs lignes de ressources.
Les aléas de production et les activités sont saisis sur le même principe avec :
Aléas Saisie ordre de fabrication + séquence + code activité
ActivitésSaisie code activité
Un rebut pourra être saisi au niveau de la ligne directement sans passer par un tableau supplémentaire. Il est toutefois possible d'appeler le tableau des rebuts pour saisir plusieurs causes d'anomalies. Dans ce cas, une icône indiquera que la ligne en cours contient plusieurs rebuts.
Le traitement réserve tous les ordres de fabrication qui sont saisis ou supprimés dans le tableau des temps.
En cas de dépassement de durée travaillée, les dernières séquences auront une date supérieure à la période de référence.
Rejalonnement automatique du reste à faire
Divalto jalonne automatiquement les séquences restant à faire à l'issue d'une saisie de temps de fabrication.
Cela permet de mettre en évidence instantanément les retards ou les avances sur un OF.
Divalto calcule des dates révisées (début/fin) pour chaque séquence restant à faire et positionne sur l'en-tête d'OF la date de fin révisée de l'OF.
DIVALTO met à jour le délai accepté sur les ventilations de stock des commandes internes correspondantes aux OF, suite à une action de suivi temps ou de planification.
Ce délai est mis à jour avec les dates REVISEES afin que le module Commerce & Logistique bénéficie d'une information sur les dates de mouvements de stock prévus.
...
Ce traitement permet de saisir un inventaire des quantités en cours de fabrication. Il génère un enregistrement BP de régularisation de suivi de temps.
Exemple :
Séquence 10 : quantité en cours 1000
Séquence 20 : quantité en cours 500
Séquence 30 : quantité en cours 200
Saisie quantité encours 1000 sur séquence 30
Séquence 10 : quantité encours 0
Séquence 20 : quantité en cours 0, régularisation de 500
Séquence 30 : quantité encours 1000, régularisation de 800
NB : si une séquence de sous-traitance est régularisée, le BL de retour de sous-traitance n'est pas modifié, mais c'est la première séquence consécutive de production interne qui sera régularisée.
Le scrutateur de la production doit être lancé.
...
Menu : Production / Atelier / Saisie atelier
Les outils du menu « Saisie atelier » sont typiquement adaptés aux collaborateurs travaillant dans les ateliers et usines. Ils permettent de réaliser les saisies (de préparation, fabrication, consommation matières etc.) par écran tactile (les boutons et les zones de saisie sont surdimensionnés pour en faciliter l'accès) ou entièrement à la souris (saisie des valeurs numériques par le clavier numérique intégré à l'écran). Ils se substituent aux outils précédemment étudiés (menu « suivi de production »).
Info : pour assurer une saisie entièrement par écran tactile ou à la souris, il faut prévoir la codification des tables utilisées (cause de rebuts, événements) avec un code numérique afin d'éviter l'appel par la fonction zoom.
Les temps peuvent être saisis suivant différents modes :
Par date de début et date de fin (paramètre dossier, « méthode de saisie de temps »).
Par date de début et durée (paramètre dossier, « méthode de saisie de temps »).
Par pointage de l'heure de début (déclenchement du départ) de la préparation ou de la fabrication. Au retour en saisie pour le même couple OF et séquence, la durée est calculée et proposée automatiquement par Divalto.
Attention : la Saisie Atelier utilise le scrutateur de Divalto Production pour intégrer et valider les saisies dans la production. Il faut donc impérativement l'activer sur un poste informatique (serveur ou poste client) pour que les saisies soient prises en compte.
Activation du scrutateur : Production / O.F. / Utilitaires / Scrutateur
...
Fonctionnement de la prise en compte des paramétrages :
Affichage de la production La visualisation de la productivité de l'opérateur est affichée.
Affecter le temps ressource à partir du temps de production machine Lors de la validation, le temps machine saisi est automatiquement affecté aux temps ressource.
Affecter le temps outillage à partir du temps de production machine Lors de la validation, le temps machine saisi est automatiquement affecté aux temps outillage.
Autoriser les heures supplémentaires Si l'opérateur saisit une heure hors plages du calendrier, ce temps est compté dans la durée de travail.
Autoriser les heures hors calendrier Si l'opérateur saisit une durée pour une journée sans plage de travail (ex : jour férié), la saisie sera acceptée.
Autres paramètres Dossier:
Menu: Commerce & logistique / Fichiers / Organisation / Dossiers, Production, onglet "Suivi de fabrication"
La case "Démarrer séquence et OF en Saisie atelier sur "Démarrage de la saisie" permet après une saisie atelier de modifier le statut de la séquence et de l'OF pour passer ce statut à « Démarré » (valable à partir de la V10.3).
...
Saisie de la fabrication
Menu : Production / Atelier / Saisie atelier / Saisie de fabrication
Il est possible d'enregistrer une quantité rebutée sans quantité fabriquée dans le cas où les rebuts sont détectés ultérieurement à la saisie de fabrication.
Il est possible d'enregistrer une saisie avec une durée et sans quantité fabriquée et inversement une quantité fabriquée sans durée (dans le cas de régularisation du suivi de production).
Le bouton « rebuts » permet de saisir une liste de causes de rebut dans le cas où une seule cause n'est pas suffisante.
Les temps ressources et/ou outillages associés à la séquence peuvent être générés automatiquement en fonction des informations saisies à condition que le paramétrage soit activé au niveau de la table prestation de service associée au centre de charge.
Une représentation graphique permet de visualiser l'état d'avancement de la fabrication de la séquence par rapport à la quantité de lancement de l'OF avec en vert : le % réalisé et en jaune : le % restant à fabriquer.
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Menu : Production / Atelier / Saisie atelier / Saisie de la préparation
Il est possible de saisir des rebuts même si aucune fabrication n'a été réalisée (ex : produits qui ont servi au réglage du poste de travail).
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Fonctions communes (saisie préparation / fabrication)
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Raccourcis clavier (voir le menu Compléments)
Note de saisie F6
Permet à l'utilisateur d'indiquer un commentaire sur la préparation réalisée et les problèmes de réglage rencontrés.
Démarrage F2
Permet de déclarer le pointage du départ de la saisie (date de début). La saisie est interrompue et sera complétée lors du prochain accès pour cet OF et séquence.
Evénements F11
Permet de saisir la liste des événements de préparation/fabrication rencontrés.
Rebuts Shift+F11
Permet de saisir la liste des rebuts réalisés.
Arrêt poste de travail Shift+F5
Permet de déclarer une panne machine. Cette information est prise en compte pour l'établissement du planning pour ce poste de travail. 
Non-conformité Ctrl+F5
Si le module qualité est présent, cette fonction permet à l'utilisateur d'enregistrer une demande de déclenchement d'un constat de non-conformité dans le module Divalto Qualité.
La saisie de la NC est complétée et enregistrée après la validation de la saisie en cours. Les quantités fabriquées sont mises en litige et leur état final est géré par le module Qualité (conforme ou rebut).
Problème qualité en cours Ctrl+F6
Si le module Divalto Qualité est présent, cette fonction permet à l'utilisateur de consulter tous les problèmes qualité enregistrés et survenus dans le passé pour cet article.
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Rappel définition et paramétrage coproduit: Ajout d'un coproduit dans la séquence de gamme
La saisie d'un entrée de stock de coproduit, en saisie Atelier, se fait comme suit:
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A la saisie par séquence, le coproduit est proposé tout comme le produit fini:
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Compteur machine
Si le poste de travail est équipé d'un compteur (indication dans la fiche poste de travail), le calcul de la quantité fabriquée est réalisé par différence entre la valeur du compteur saisie et la valeur du compteur de la saisie précédente.
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L'import des temps sait traiter de nouvelles balises afin de faire un simple démarrage atelier (sans saisie de temps ou matière). Cet import modifie uniquement la 'Date début atelier' de la séquence et peut modifier le poste de travail.
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La syntaxe XML à utiliser est la suivante car dans les balises existantes de description d'une séquence, deux nouvelles balises xml sont interprétées:
MAJ_POSTE : <MAJ_POSTE>POSTE_A_MODIFIER</MAJ_POSTE>
DEMARRAGE : <DEMARRAGE>DATEHEURE</DEMARRAGE>
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OF et bons de préparation (BP)
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La fonction des BP pour OF traite en masse les besoins liés aux OF. C'est une possibilité supplémentaire de gérer la préparation, les sorties de matières et composants destinés à la fabrication.
Permet de traiter en masse les besoins matières
Permet de positionner des réservations affectées sur stock
Permet, par définition, de générer un bon de préparation à destination du magasinier : préparation des matières et composants destinés aux usines, aux ateliers
Cette fonction est basée sur les mêmes fonctions liées à la génération des BP que le module Commerce & Logistique, elle s'appuie sur la mécanique des réservations.
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La saisie des matières devra être faite par les fonctions des menus de suivi de production ou saisie d'atelier, ou de suivi matières, ainsi que la fin de cycle (avec l'option 
). Les matières et composants utilisés sont donc sortis du stock (consommés) et les coûts réels de l'OF sont mis à jour.
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La génération de BP sur OF se fait au niveau de l'OF, c'est-à-dire génère la préparation de tous les composants rattachés à toutes les séquences de l'OF. La sélection par séquence n'est pas réalisable.
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PRESTATION DE SERVICE : PARAMÉTRAGE DU CENTRE DE CHARGE ET CONTRÔLE DE LA PRODUCTIVITÉ
Menu : Commerce & Logistique / Fichiers / Tables / Tables liées à la production / Prestation de serviceLe code prestation de service se créé puis se paramètre au niveau de la table qui lui est dédiée.
Il définit des critères d'appréciation qualitative de la production.
Il définit des critères communs de gestion et paramétrage du centre de charge
Important : il est à lier au centre de charge, champ « code prestation » (onglet « Généralités »)
NB : ce code prestation n'est pas obligatoire.
Le code prestation permet donc de regrouper les centres de charge par famille de prestation et de définir pour une famille un mode de fonctionnement identique, avec des critères d'évaluation communs.
Définitions des champs et options du code prestation :
Les taux limite de production inférieurs et supérieurs vont permettre de faire apparaître un indicateur graphique de la productivité réelle de la fabrication par rapport à la productivité théorique attendue est paramétrable par les deux valeurs :
Taux limite de production inférieur → Si la valeur est inférieure à cette limite, la production est considérée comme inacceptable et apparaît en rouge.
Taux limite de production supérieur → Si la production est supérieure à cette limite, la production est considérée comme correcte mais inférieure aux attentes et apparaît en jaune.
Si la production se situe entre les 2 limites, celle-ci est à surveiller et apparaît en orange.
Si la production est supérieure à 100, celle-ci est bonne et apparaît en vert.
Ces indicateurs seront visibles dans le Superviseur d'atelier (voir chapitre consacré).
Le code prestation permet également de paramétrer le centre de charge plus finement, avec des options telles que :
(Voir également chapitre « Champ de centre de charge : Code prestation »)
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Menu : Production / O.F. / Consultation OF
Info : cet outil est également consultable par les équipes d'atelier (avec écran surdimensionné) via le Menu :
Production / Atelier / Consultation atelier / Consultation OF en atelier
Cet outil central de la production permet de visualiser un OF (un OF à la fois !), son statut, son avancement et les évènements produits lors de la fabrication qu'il ordonne.
La consultation des OFs fournit donc une synthèse de l'avancement de la fabrication d'un OF, d'une manière globale puis détaillée, par séquences. Elle met en évidence les informations principales (échéances, temps réalisés, quantités produites) et les problèmes rencontrés (quantité rebutée, quantité en litige, productivité..)
Bouton Production
Permet d'accéder au détail de la fabrication (préparation, fabrication et aléas).
Bouton Litiges
Permet d'accéder au détail des quantités en litige pour l'OF (géré par Divalto Qualité).
Bouton Rebuts
Permet d'accéder au détail des quantités rebutées.
Bouton Commandes
Permet d'accéder aux commandes de sous-traitance en cours.
Bouton Bons
Permet d'accéder au détail des bons envoyés aux sous-traitants et des bons retournés par le sous-traitant.
Bouton Doc. OF
Permet d'accéder aux documents rattachés à l'OF (Divalto Documentation).
Bouton Doc. séquence
Permet d'accéder aux documents rattachés à la séquence de l'OF (Divalto Documentation).
Bouton Constats qualité
Si le module Divalto Qualité est présent, cette fonction permet de consulter tous les problèmes qualité enregistrés et survenus dans le passé pour cet article.
Consultation de documents d'OF
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Menu : Production / O.F. / Suivi de production / Superviseur atelier
Le superviseur d'atelier est l'outil principal de suivi et de contrôle de la fabrication en cours, sur le parc machine. Il permet :
de comparer, par poste de travail, la production réalisée et prévue ;
d'identifier l'avancement de la production en cours, séquence d'OF par séquence d'OF, en tenant compte des saisies de temps et des fabrications déclarées.
Un écran de sélection préalable permet de filtrer sur les ateliers, centres et / ou postes de travail.
Différentes visions de l'atelier sont proposées :
Cette interrogation permet de visualiser un ensemble de machines avec les travaux en cours, les productions prévues et celles déjà réalisées.
Le système affiche les productions pour la séquence en cours sur la machine, pour la journée courante, la journée précédente et la semaine précédente.
La visualisation du résultat peut se faire selon les différents tris suivants, correspondant chacun à un onglet :
Par poste
Par centre
Par atelier
Par bon de regroupement
La production réelle est visualisée à l'aide d'une barre graphique, dans la colonne « Avancement » (pourcentage des quantités fabriquées par rapport à la quantité prévue).
La productivité apparaît dans les colonnes suivantes (colonne « OF » pour la fabrication en cours, puis celle du jour et des semaines précédents). Ces valeurs sont calculées à partir des pourcentages de tolérance saisis dans les paramètres de la prestation (voir Table prestations de service ). C'est aussi dans cette colonne qu'apparaissent les limites supérieures et inférieures (barres verticales orange et rouge) déterminées aussi par le code prestation.
La représentation est la suivante :
Production non conforme inférieure à la limite inférieure (rouge)
Production non conforme inférieure à la limite supérieure (orange)
Production tolérée inférieure à la production théorique (jaune)
Production supérieure à la production théorique (vert)
Mode liste:
Chaque ligne représente une machine avec la séquence actuellement en cours, les productions de la séquence, de la journée courante, de la journée précédente et de la semaine précédente visualisées graphiquement.
La présence de rebut est notifiée pour la séquence, pour les journées et la semaine représentées.
Dans l'entête, les quantités lancée, fabriquée, rebutée et en litige sont affichées pour la séquence de la ligne courante.
Dans le cas d'un bon de regroupement affecté à un poste de travail, l'ensemble des séquences concernées de ce bon est rattaché au poste de travail.
Mode fiche:
En mode fiche, le système représente la séquence en cours sur la machine courante avec toutes les informations du réalisé actuel.
Dans la partie « Références OF », vous retrouvez la référence du composé à réaliser.
Dans la partie « Séquence », vous avez le moyen utilisé pour la réalisation : centre, poste.
Dans l'onglet « Détail des cumuls », vous avez le détail de la production déjà faite sur l'opération : les quantités lancée, fabriquée, rebutée, en litige, les temps de préparation et de production prévus et réalisés, les délais planifiés, prévus et réels. Vous avez également la représentation du diagramme de GANTT représentant le r reste à fabriquer pour la séquence courante. 
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Dans l'onglet « Détail des saisies récentes » », vous avez les productions réalisées pour chaque durée (journée courante, journée précédente et semaine précédente), et pour les différentes équipes (maximum 5) impliquées dans la réalisation de l'opération. Comme en mode liste, ces productions sont visualisées sous forme de bâtonnet, mais avec le détail des quantités produites.
BOUTONS:
A partir de ces boutons, vous avez accès à différentes fonctions complémentaires
« Composants » vous donne accès à la liste des composants déclarés pour la séquence
« Ressources » vous donne accès à la liste des ressources déclarées pour la séquence
« Outillages » vous donne accès à la liste des outillages déclarés pour la séquence
« Superviseur logistique» vous donne accès à la liste des réservations affectées sur stock ou sur commande pour les composants de la séquence
« Poste de travail » vous donne accès à la fiche du poste de travail
« Production » vous donne accès à la liste des saisies de production effectuées sur la séquence
« Rebuts » vous donne accès aux différents rebuts déclarés sur la séquence
« Maintenance » vous donne accès à la liste des interventions de maintenance planifiées pour le poste de travail
« 
Administrer » vous donne accès à l'administration de l'OF en cours sur la séquence
« Consulter » vous donne accès à la consultation de l'OF en cours sur la séquence
« 
» vous donne accès à la visualisation du diagramme de GANTT pour l'ordre de fabrication
« 
» vous donne accès à la visualisation du planning pour le centre de charge
« 
» permet d'actualiser la visualisation du superviseur (prise en compte des nouvelles saisies de production)
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Menu: Production / O.F. / Analyses / Analyses des OF
Ce traitement permet de consulter l'état d'avancement des différents OF.
Il présente sous forme visuelle (diagramme de Gantt) une sélection d'ordres de fabrication. Les ordres de fabrication peuvent être triés sur plusieurs critères :
Arbre hiérarchique
Importance
Date de début
Le masque de sélection vous permet de sélectionner les OF que vous souhaitez analyser (OF ou plage d'OFs, par statuts, date etc.) :
Par défaut les OF clôturés ne sont pas proposés mais peuvent être consultés en les sélectionnant.
Affichage
Ce traitement offre deux modes d'affichage.
1/ Affichage par pourcentage de réalisation (affichage par défaut) :
Le logiciel affiche un premier écran montrant les en-têtes d'ordres de fabrication dans l'ordre demandé.
A ce stade, il est possible de voir le % de réalisation sous forme graphique ou un diagramme de GANTT. Dans ce cas la date de fin est calculée (projetée) en fonction de la date de début et des saisies déjà effectuées.
En représentation GANTT plusieurs modes de détail sont disponibles :
Par heure sur un jour
Par jour sur une semaine
Par semaine sur douze semaines
Par mois sur un an
2/ Affichage d'un graphique GANTT :
Légende :
Le basculement d'un mode d'affichage à l'autre se fait par le bouton 
ou par le menu Edition :
...
En représentation GANTT vous pouvez modifier l'horizon temps affiché et vous y déplacer :
Modification de l'horizon, touches
(24 heures / 7 jours / 10 semaines / 12 mois). Valeur par défaut = 7 jours.
Déplacement avec les touches :
pour passer de période en période en respectant les horizons ci-dessus. Par exemple de 7 jours en 7 jours
Shift +
ou 
ou
pour se déplacer d'une unité temps respectant les horizons ci-dessus. Par exemple déplacement de jour en jour.
Ces fonctions sont également accessibles par le choix « Périodes » du menu « Edition ».
Autres fonctions disponibles:
A partir du tableau des OF :
Appel du tunnel de maintenance des OF : Shift + F4 ou
.
Appel par tunnel du traitement de fin de cycle : choix « Fin de cycle » du menu « Complément ».
Appel par tunnel du traitement de régularisation des mouvements d'un OF : choix « Régularisation d'un OF » du menu « Complément ».
A partir du tableau des séquences d'un OF :
Appel du tunnel de maintenance des OF : Shift + F4 ou
.
Visualisation des composants associés à la séquence : F6 ou double-clic ou appel du choix "Détail de la ligne" du menu "Complément » puis consulter les stocks, le disponible et les réservations de chaque composant via le menu "Outils".
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Appel par tunnel du traitement de saisie des temps : choix « Saisie des temps » dans le menu « Complément ».
Appel par tunnel du traitement de fin de cycle : choix « Fin de cycle » dans le menu « Complément ».
Appel par tunnel du traitement de régularisation des mouvements d'un OF : choix « Régularisation d'un OF » dans le menu « Complément ».
Comparatif des coûts
Menu : Production / O.F. / Analyses / Comparatif des coûts
Ce traitement permet de comparer les coûts théoriques d'un ordre de fabrication avec ses coûts réels. Seuls les ordres de fabrication qui sont au minimum clôturés sont traités (par défaut uniquement valorisés).
Le logiciel permet d'avoir plusieurs types de regroupement, permettant de comparer les coûts d'un ensemble homogène d'ordres de fabrication :
Par mois
Par article
Par client
Par commande
Par projet après-vente
Par plan de production
Pour chaque ordre de fabrication, l'impression donne l'écart sur quantité et l'écart sur coût.
L'écart sur quantité correspond à la différence entre la quantité prévue et la quantité réelle.
L'écart sur coût correspond à la différence de coût indépendamment des écarts de quantités.
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Analyse des coûts
Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse des coûts
Cette impression permet de connaître le détail des composants et des transactions de temps qui composent le coût réel d'une sélection d'ordre de fabrication.
Le traitement permet de trier par chapitre ou par séquence. Dans les deux cas, un soustotal est imprimé avec un comparatif par rapport au coût réel.
Il est également possible de filtrer les ordres de fabrication ou les séquences qui sont en dépassement de x % par rapport au théorique. Ce dépassement peut être positif, négatif ou les deux.
Cela permet d'imprimer uniquement les « anomalies ».
Ce traitement peut être exécuté en traitement différé. 
Analyse de fabrication
Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse de fabrication
L'analyse de fabrication permet d'avoir une synthèse de la production réalisée dans les ateliers. Elle permet de faire apparaître les éventuels écarts entre la réalisation prévue et réelle, et de cerner les différences rencontrées (problème sur un article, sur un ordre de fabrication, avec un centre de charge, avec un poste de travail, etc.).
Avec cette analyse, il vous est possible de « remonter à la source » du problème afin de le résoudre.
L'analyse de fabrication se basant sur toutes les saisies atelier, pour qu'elle soit objective, il faudra effectuer toutes les saisies sur les séquences (préparation, production, événements, rebuts).
Le résultat de l'analyse est donné en temps ou en montant.
Il est possible d'avoir différents états selon les critères choisis.
A partir de l'affichage des résultats, diverses interrogations sont possibles.
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Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse des rebuts
Cette analyse permet de quantifier et de valoriser les rebuts qui sont survenus pendant le processus de fabrication.
Elle permet de faire apparaître les dysfonctionnements redondants ou occasionnels afin de les traiter (problème sur un article, sur un ordre de fabrication, avec un centre de charge, avec un poste de travail, etc.).
L'analyse des rebuts se base sur toutes les saisies production.
Le résultat de l'analyse sera donné en quantité, en taux et en CA perdu.
Il est possible d'avoir différents états selon les critères choisis.
A partir de l'affichage des résultats, diverses interrogations sont possibles.
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Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse de la mise en œuvre
La fonction d'analyse de mise en œuvre permet de calculer et d'affiner les coefficients de rebut qu'il faut renseigner dans les différents niveaux de la nomenclature des articles à fabriquer en fonction des consommations réelles de composants.
L'analyse est basée sur les sorties réelles des composants (suivi matière) par rapport aux sorties nécessaires (besoins) pour les ordres de fabrication clôturés et les entrées réelles en stock (fin de cycle).
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Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse du TRS – TRG - TRE
Ces analyses permettent d'étudier la productivité et les conditions d'utilisation des moyens de production en fonction des temps d'ouverture de l'entreprise afin de décider d'éventuels changements d'organisation au sein de l'entreprise (horaire d'équipe par exemple).
Le TRS est le Taux de Rendement Synthétique.
C'est le rapport entre le temps utile (temps prévu théorique) et le temps total réel requis pour la fabrication des produits (correspond à la productivité).
Le TRG est le Taux de Rendement Global.
C'est le rapport entre le temps utile (temps prévu théorique) et le temps d'ouverture prévu des moyens de production (calendrier spécifique des centres de charge ou des postes de travail).
Le TRE est le Taux de Rendement Economique.
C'est le rapport entre le temps utile (temps prévu théorique) et le temps d'ouverture d'un calendrier théorique défini par la possibilité de produire 7jours/7 et 24 heures/24.
Le temps utile est le temps nécessaire à la fabrication des produits conformes hors événements et aléas de fabrication (défini par la gamme de fabrication).
Le temps d'ouverture est le temps de disponibilité des moyens de production en fonction du calendrier associé.
Ces taux calculés par poste, par centre ou par atelier, sont visualisés pour la période sélectionnée et pour 12 autres périodes déterminées à partir de la date du jour et du type de période sélectionnée (semaine, mois, trimestre, semestre, année).
Pour obtenir un résultat correct pour ces analyses, il est nécessaire de réaliser des saisies de temps journalières afin d'éviter les temps passés à cheval sur 2 périodes.
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Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse du prix de revient et de la marge
Cette fonction permet de connaître la marge réalisée sur les articles fabriqués en comparant les prix de revient réels aux prix de revient prévus.
Elle permet également d'avoir une synthèse des coûts de revient et de la marge par ordre de fabrication et cumulée par article, par client et famille statistique.
Trois coûts sont visualisés :
Le coût prévu calculé lors de la création de l'OF en fonction de la quantité de lancement, de la gamme et de la nomenclature définies par les méthodes.
Le coût prévu révisé est calculé sur la même base que le coût prévu mais pour la quantité fabriquée réelle et conforme de l'OF.
Le coût réel calculé sur la base du réalisé (temps réels saisis, consommations réelles, factures fournisseur).
L'interrogation traite uniquement les OF valorisés et clôturés sur la base des quantités réellement produites.
La marge est la différence entre le coût prévu révisé et le coût réel. Dans le cas où une commande est rattachée à un OF, la marge est la différence entre la valeur marchande de l'OF (valorisé au prix de vente) et le coût réel de l'OF.
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Menu : Production / O.F. / Analyses / Encours de production
Cette impression présente de manière détaillée ou non les ordres de fabrication en cours.
L'encours correspond à la somme des coûts de consommation (matière + gamme) moins la somme des coûts standard des produits finis.
Les ordres de fabrication sont triés par compte de stock.
Intervention sur un OF démarré
Cette fonction permet d'interdire les saisies de temps / matière sur une séquence particulière alors que celle-ci a déjà démarré. L'annulation de séquence permet de trouver une solution à plusieurs scénarios :
Arrêt d'une fabrication
Exemple : vous avez débuté la production d'un produit pour votre client. Ce dernier annule à la dernière minute sa commande et vous décidez de ne pas continuer la production.
Remplacement d'une séquence par une autre
Exemple : vous avez débuté la production d'un produit et votre outil de production tombe en panne. Vous décidez de continuer la production sur un nouveau centre de charge.
Décalage dans le temps d'une partie de séquence
Exemple : vous avez débuté la production d'un produit mais une commande urgente de votre plus gros client arrive. Vous décidez de reporter la fabrication en cours et de démarrer au plus vite celle de votre client principal.
L'annulation de séquence permet :
de gérer les reliquats matières sur la séquence supprimée (ne pas transférer, transférer sur une séquence existante, transférer et dupliquer les temps sur la séquence, transférer et éclater les temps sur la séquence) ;
de gérer des consommations matières : réinjecter les consommations ou pas ;
de décaler une séquence ;
d'adapter les temps prévus au temps réels.
Pour cela il faut être en modification sur l'OF 
et se positionner sur le tableau des séquences comme dans l'exemple ci-dessous, ET sur une séquence non clôturée :
L'accès par le bouton « suppression » 
effectue la même chose.
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Que faire des reliquats matière et temps lorsque vous annulez une séquence ?
Ne pas transférer (reliquat matière)
Divalto annulera le reliquat, le besoin prévu sera donc annulé. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel.
Transférer sur une séquence existante (reliquat matière)
Divalto transférera le reliquat sur une séquence que vous avez déjà définie, le besoin prévu sera donc conservé. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel pour la séquence annulée et ajoute le reliquat sur la séquence de destination.
Attention ! La séquence doit avoir été préalablement créée !
Transférer et dupliquer les temps sur la séquence (reliquat matière)
Divalto transférera le reliquat sur une nouvelle séquence. Cette séquence est créée par duplication de la séquence annulée. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel pour la séquence annulée et ajoute le reliquat sur la séquence de destination.
Info : la séquence ne doit pas avoir été créée auparavant.
Transférer et éclater les temps sur la séquence (reliquat matière)
Divalto transférera le reliquat sur une nouvelle séquence.
Cette séquence est créée par duplication de la séquence annulée. Cependant, contrairement à la situation précédente, les temps prévus sont éclatés entre la séquence annulée et la nouvelle séquence. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel pour la séquence annulée et ajoute le reliquat sur la séquence de destination. La séquence ne doit pas avoir été créée auparavant.
Gestion des consommations matière
Vous avez la possibilité de garder les consommations matière que vous avez effectuées ou au contraire les réinjecter en stock.
Dans ce cas, Divalto va créer un mouvement d'entrée à la date précisée ce qui va diminuer le coût réel matière. 
Le coût de revient de l'entrée en stock sera égal au coût de revient utilisé lors de la sortie.
Décaler une séquence
Vous aviez prévu de réaliser un plan de production à certaines dates (jalons). La production a démarré, vous avez saisi les temps réellement passés sur certaines séquences et Divalto a recalculé les dates révisées en conséquence.
Alors que vous avez démarré une séquence, pour une raison ou une autre vous décidez de reporter la fin de celle-ci. Dans ce cas de figure, les dates prévisionnelles restent les mêmes, et seule la partie non commencée de la séquence doit être décalée. Vous indiquez donc ici la date et heure à laquelle doit commencer la part restante de la séquence.
Exemple :
La séquence S00010 a démarré en avance et 30% des quantités ont été traitées. Nous décidons de reporter le reste à 15 :30
Le fait de reporter la séquence S00015 a des conséquences sur la séquence S00020. 
Cas identique au précédent mais sans décalage.
Adapter les temps prévus aux réels
Le temps prévu de la séquence annulée peut être modifié pour qu'il corresponde au temps réel. Dans ce cas, Divalto retient le plus petit temps entre le temps prévu et le temps réel.
Exemple : votre séquence a un temps prévisionnel d'une heure.
Si la durée réelle est de 0,7 heure et que vous annulez cette séquence en adaptant les temps alors le temps théorique de cette séquence sera de 0,7 heure.
Si la durée réelle est de 1,3 heure et que vous annulez cette séquence en adaptant les temps alors le temps théorique de cette séquence sera de 1 heure.
Si la durée réelle est de 0,7 heure et que vous annulez cette séquence sans adapter les temps alors le temps théorique de cette séquence sera de 1 heure.
Info : cela permet de « gommer » des écarts de coûts entre le théorique et le réel.
Quantité injectée
Vous saisissez ici la quantité que vous souhaitez réinjecter en stock. Le traitement calcule par différence la quantité que vous conserverez.
Exemple :
Le composant de la séquence à annuler avait un besoin de 100. Sur ces 100 vous avez consommé 15. Si sur les 15, vous décidez de réinjecter 10 en stock alors la quantité conservée sera de 5.
Divalto propose automatiquement une répartition des quantités à réinjecter en fonction des consommations réelles.
Vous pouvez modifier cette proposition en intervenant directement dans le tableau des entrées en stock pour :
Supprimer des lignes
Ajouter des lignes
Modifier des lignes
Dans ce cas la quantité injectée et la quantité conservée sont mises à jour.
Exemple :
Le composant de la séquence à annuler avait un besoin de10. Sur ces 10, nous avons consommé 10.
En demandant à ce que 8 CPA00195 soit réinjectés en stock, le logiciel propose de faire une entrée de 8 par rapport à la première sortie
Info : en cliquant sur le bouton « Entrée en stock », vous visualisez la totalité des injections à réaliser pour tous les composants de la séquence à annuler.
Référence injectée
Par défaut, les injections en stock se font sur la même référence article que les consommations. Il peut toutefois arriver que la matière première ait été transformée par le process. Dans ce cas, vous devez entrer en stock une marchandise différente de la marchandise que vous avez consommée.
Info : si la référence est différente du composant initialement prévu, la quantité totale injectée n'est plus contrôlée par rapport au total consommé et au total conservé.