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Table de causes des rebuts :
Menu : Commerce & Logistique / Fichiers / Tables / Tables liées à la production / Causes rebuts
L'identification des causes de rebuts est réalisée par l'attribution d'un code rebut. Ce code est défini dans la table rebuts. Deux types de rebuts sont gérés dans Divalto Production :
Rebuts sur des matières / composants
Rebuts sur produits fabriqués (SF ou PF)
Exemple :
ATTENTION : La quantité à sortir comprend les rebuts !
Exemple : quantité à sortir 60 dont
Rebuts : Quantité 5 cause ASP Défaut Aspect +
Quantité 10 cause NCF Non Conforme
Soit total rebuts = 15
Total composants réellement utilisés = 45
Mais le mouvement de sortie de stock est bien de 60 pièces !!!
Info : en cas de sortie partielle, l'éclatement de la ventilation est automatique.
Si des réservations affectées sur stock ont été créées pour le composant traité, les ventilations sont automatiquement générées avec les caractéristiques (lot/série/emplacement).
Ce traitement permet également :
1) D'ajouter un composant non prévu dans la nomenclature : utiliser le bouton 
ou la touche Inser.
Dans le cas d'une installation avec Divalto Production, une séquence est rattachée au composant.
2) De modifier un composant prévu par un autre : utiliser le bouton 
ou la touche F4.
Un message avertit l'utilisateur et demande la confirmation du remplacement du composant.
Pour finir : l'ensemble des mouvements de stock validés génère un BL interne récapitulatif et qui peut concerner des mouvements saisis sur des dates différentes. Ce BL interne n'est accessible que par le traitement de « régularisation des mouvements d'un OF ».
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Le mode de fonctionnement est identique à celui du traitement de suivi matières (ventilation, reliquat, rajout de composant, etc.).
La clôture d'un OF peut déclencher une action paramétrée dans la fiche dossier. (Menu : Commerce & logistique / Fichiers / Organisation / Dossier, PRODUCTION, onglet « Action sur historique »).
Générer automatiquement les numéros de lot ou série
Paramètre de Dossier PRODUCTION, onglet « Suivi de fabrication » : cocher cette case
Ce paramètre définit s'il faut proposer automatiquement ou non un numéro de lot ou de série sur le produit fabriqué.
Si cette case est cochée, Divalto Production génère automatiquement un numéro de série ou de lot pour les entrées de stock déclarées dans la fin de cycle.
Si l'article est géré en numéro de lot, l'identificateur se compose :
...
Attention toutefois en cas de saisie multiple de fin de cycle sur un même OF d'un PF sérialisé, le compteur de numéros de série repart à 1 à chaque saisie.
L'affectation d'un numéro de lot ou de série peut être surchargée dans le programme GGUM220 GGTT220 avec la procédure « G1t2_chargement_ap ». Cette fonction est appelée pour chacun des G1T2 affiché à l'écran avant validation.
En complément de cette procédure, vous pouvez aussi surcharger la "G1T2_creation_init" qui est appelée lorsqu'on en créé manuellement dans le détail de la ligne. Pour être sûr qu'on est bien sur le PF, on peut tester :
G6T4.grref = G1T2.grref (teste que la grref du détail est bien égale au grref de l'en-tête d'OF)
G1T2.sens = 1(teste que c'est bien une entrée en stock)
Exemple :
__________________________________________________ ;
...
endp
___________________________________________________
Affectation d'un compteur unique de numéro de série pour les produits fabriqués. Compteur géré dans la fiche dossier.
Génération d'un numéro de lot à partir de l'année en cours et du numéro de jour dans l'année.
Déclaration de non-conformités sur le produit fabriqué
Si vous souhaitez gérer des non-conformités avec mise à l'écart sur le produit fabriqué.
Dans ce cas, il faut saisir une fin de cycle partielle pour la quantité non-conforme et utiliser un nouveau code opération JFQ* « Déclaration de non-conformité ». Ce code effectue l'entrée en stock de cette non-conformité sur une nature de stock « Q » :
La nature de stock « Q : Non-conforme », permet de gérer les produits fabriqués en attente d'une décision d'analyse de non-conformité.
Les traitements ultérieurs de ces produits se font par les codes opérations.
Il s'agit du paramétrage standard. Dans le cas d'une modification des codes opération, il faut utiliser le code dédié à cet usage.
Traçabilité du lot fabriqué
Selon le paramétrage de la fiche dossier, la fin de cycle demande de reconstituer la traçabilité lot / série.
En effet, il peut y avoir des soucis de traçabilité dans le cas d'une utilisation de sortie en pré-déduction avec des lots (ou série) différents sur une même matière, et dans le cas simultané d'une génération de plusieurs lots (série) sur le même produit fabriqué de l'OF.
Exemple
1) Suivi matières :OF N° 102 Qté : 300Kg de PF AZERTY
Sortie composant ALot 1 100 Kg
Lot 2 200 Kg soit au total 300Kg
2) Fin de cycle :OF N° 102 PF
Entrée PF AZERTYLot 102-1-A100Kg
Lot 102-1-B200Kg
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Menu : Production / O.F. / Suivi de production / Explorateur de lot
Ce A la fin de cycle, les quantités d’articles fabriqués se voient automatiquement attribuer un n° de lot suivant cette nomenclature: 00000n°OF-n° d’ordre (exemple: 000000512-2).
L’explorateur de lot ne permet de consulter la traçabilité que des articles fabriqués et entrés en stock, soit étant passés par l'étape “fin de cycle”.
Ce traitement facilite les recherches à partir du lot d'un composant, d'un semi-fini ou d'un produit fini. Il permet de tracer, en ascendant et descendant, des lots utilisés ou des utilisations dans des niveaux supérieurs, en multi-niveaux.
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Détail des différents champs (Saisie des temps):
Poste de travail
Propose par défaut le poste défini au niveau de la séquence.
Si cette information n'est pas alimentée, il est possible de lister les postes existant sur le centre de charge défini dans la séquence (F8, double-clic ou bouton 
)
Cette information est facultative, en cas d'absence du poste de travail, toutes les informations seront reprises du centre de charge de la séquence.
Type de temps
3 possibilités :
Date Heure Début/fin & Durée
Ces 5 champs permettent de saisir les éléments suivants :
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Dans le cas d'une saisie « par date/heure », le traitement calcule la durée de l'opération en tenant compte du calendrier du poste de travail (ou du centre de charge par défaut).
Dans notre exemple, le poste SABMANU ne tourne pas entre 12h et 13h30, ni entre 15h et 15h15, la durée est donc bien de 2,25+1,5+0,75 = 4,5 heures de production.
Dans le cas d'une saisie « durée », le traitement calcule la date et heure de fin de production en tenant compte du calendrier du poste de travail (ou du centre de charge par défaut).
Quantité traitée
C'est la quantité de pièces traitées par l'opérateur.
Attention : cette quantité comprend les pièces bonnes et les pièces rebutées !
La saisie des rebuts (quantités et causes) se fait en appelant un tableau de saisie par le menu Compléments - Rebuts ou le raccourci F6 ou le bouton Rebuts.
Si la quantité produite est supérieure à la quantité attendue, le traitement permet de basculer le statut de l'opération à « Clôturé » en posant la question suivante :
Si la quantité produite n'est pas celle attendue, il est tout de même possible de clôturer la séquence. C'est souvent le cas lorsqu'il y a eu des rebuts sur les opérations précédentes.
Pour cela il faut cocher le champ « Clôturer » : 
Un paramètre du dossier de production (onglet "Suivi de fabrication") permet d'effectuer un contrôle de la saisie de la quantité traitée par rapport aux déclarations sur la séquence de production précédente et ainsi refuser la saisie d'une quantité supérieure à celle réalisée sur la séquence précédente 
Sorties matières
Il est possible d'automatiser l'appel par tunnel du traitement de « suivi matières ».
Pour cela le choix « Sortir les composants en création » du menu « Options » doit être activé.
Un paramètre dans la fiche dossier permet de le définir par défaut.
Info : l'appel du traitement est automatique, et le traitement propose de sortir les composants pour une quantité calculée à partir de la quantité traitée.
Temps annexes
Dans le cas d'une utilisation de ressource opérateur ou d'outillage, dont la présence est matérialisée par des icônes ( 
pour des opérateurs et 
pour des outils) des temps annexes sont calculés et proposés sur la base de la saisie principale.
Ils peuvent être modifiés ou complétés.
Pour accéder à ces temps, il suffit d'utiliser le bouton Temps annexes ou F5.
Le tableau de saisie se présente ainsi : 
Le 1er tableau (partie haute) permet de saisir les temps d'utilisation des opérateurs.
Le 2ème tableau (partie basse) permet de saisir les temps d'utilisation de l'outillage.
Le calcul se fait sur la base de la saisie principale en appliquant les coefficients d'utilisation et/ou le nombre d'opérateurs et d'outils.
Remarque : sur la ressource OS1, nous avions défini un nombre de ressource (personnes) à 2.
De ce fait le traitement a généré 2 lignes « OS1 » automatiquement !
Remarque : l'identification de l'opérateur est facultative.
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Si cette traçabilité est obligatoire, il faudra identifier tous les salariés de chaque opération.
Rebuts
Dans la quantité déclarée, l'utilisateur précise le nombre de pièces qu'il a produites, qu'elles soient bonnes ou mauvaises.
Après contrôle, il se trouve que certaines pièces peuvent être refusées. Il faut pouvoir déclarer tous les rebuts constatés.
La saisie des rebuts (quantités et causes) se fait en appelant un tableau de saisie par le bouton 
ou le raccourci clavier F6. 
Le code rebut fait appel à la table des rebuts (F8).
Important : le cumul des quantités rebutées ne peut pas être supérieur à la quantité produite déclarée dans la saisie principale.Consultations
Vous pouvez consulter des informations cumulées sur les temps et les coûts de la séquence courante.
vous permet de visualiser les coûts prévisionnels et réels de la séquence :
vous permet de consulter le cumul des temps déjà saisis sur la séquence :
supérieur à la quantité produite déclarée dans la saisie principale.
Consultations
Vous pouvez consulter des informations cumulées sur les temps et les coûts de la séquence courante. vous permet de visualiser les coûts prévisionnels et réels de la séquence :
vous permet de consulter le cumul des temps déjà saisis sur la séquence :
Saisie des temps sur plusieurs OF (V10.9)
Il est possible lors de la saisie des temps de faire un filtre sur plusieurs OF, ce qui donne accès à un tableau d'OF pour lesquels on va saisir les temps passés.
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Une fois le filtrage effectué, on obtient un tableau où l'on peut saisir les temps OF par OF:
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Ce qui mène à la fenêtre de saisie des temps de la séquence:
Lorsque on valide la saisie, il y a un retour sur le tableau pour terminer la saisie des autres OF, tout en ne pas perdant la sélection précédente .
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Suivi des temps par opérateur
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Ce traitement permet la saisie des temps d'un ou plusieurs ordres de fabrication par collaborateur. Des transactions de temps de type ressources et machines sont générées par ce traitement.
Il faut identifier le collaborateur qui a travaillé sur les ordres de fabrication (par défaut l'utilisateur courant si celui-ci est défini dans la table des ressources), la période de travail ainsi que l'un des modes de saisie (voir ci-dessous).
Sur le même principe que la saisie des temps ou des sorties composants, le traitement est pilotable en fonction des paramètres du menu (F4 sur le menu).
A la différence cette fois qu'il y a 2 paramètres :
Le premier indique comment saisir l'identifiant de la séquence :
1 = Saisie OF + N° de séquence.
2 = Saisie par code-barres.
Le deuxième indique le mode de saisie utilisé par le traitement :
1 = Répartition proportionnelle.
2 = Répartition « FIFO ».
3 = Par quantité.
En répartition proportionnelle, il faut saisir l'ordre de fabrication ainsi que la séquence et le traitement calcule de manière dynamique les temps de préparation et de fabrication sur la base du reste à fabriquer (quantité théorique – quantités déjà saisies). Le temps de travail de la période indiquée en en-tête est réparti équitablement entre l'ensemble des séquences saisies.
En répartition « FIFO », l'utilisateur saisit l'ordre de fabrication ainsi que la séquence et le traitement calcule de manière dynamique les temps de préparation et de fabrication sur la base du reste à fabriquer (quantité théorique – quantités déjà saisies). Le temps de travail de la période indiquée en en-tête est réparti d'abord sur les premières séquences saisies.
Dans ces deux modes, il est possible de marquer des lignes pour affecter le temps restant de la journée. Il est ainsi possible d'attribuer automatiquement des retards dans les séquences par simple pointage.
Les lignes cadenassées correspondent à une saisie manuelle. La répartition se fait uniquement sur les lignes qui ne sont pas verrouillées.
En saisie par quantité, l'utilisateur saisit l'ordre de fabrication, la séquence et la quantité réalisée. Le traitement propose alors le temps théorique en fonction de la quantité. Par défaut la quantité proposée est égale au théorique – quantités déjà saisies.
En création, le logiciel propose systématiquement un type de temps préparation. Ce type peut être modifié automatiquement en fonction de la séquence pour améliorer la rapidité de saisie.
Séquence avec préparation théorique | Mode de saisie par répartition | Mode de saisie manuel |
Oui | Validation de ligne préparation. | Saisie du temps de préparation. A la validation, génération d'une ligne de production et attente de saisie sur cette ligne. |
Non | Transformation du type de temps préparation en production et validation de la ligne. | Transformation du type de temps préparation en production et attente de saisie sur cette ligne. |
En validation du tableau, le traitement contrôle que la somme des temps saisis est inférieure ou égale au temps travaillé de la période. Si ce n'est pas le cas, un message est affiché pour en avertir l'utilisateur. Il est néanmoins possible de forcer la validation pour pouvoir traiter les heures supplémentaires.
Certaines lignes ne sont pas modifiables. Elles correspondent à des ordres de fabrication clôturés ou à des séquences ayant plusieurs ressources.
Important : il est d'ailleurs impossible de saisir des temps par ce traitement sur des séquences ayant plusieurs lignes de ressources.
Les aléas de production et les activités sont saisis sur le même principe avec :
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Menu: Commerce & logistique / Fichiers / Organisation / Dossiers, Production, onglet "Suivi de fabrication"
La case "Démarrer séquence et OF en Saisie atelier sur "Démarrage de la saisie" permet après une saisie atelier de modifier le statut de la séquence et de l'OF pour passer ce statut à « Démarré » (valable à partir de la V10.3).
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Saisie de la fabrication
Menu : Production / Atelier / Saisie atelier / Saisie de fabrication
Il est possible d'enregistrer une quantité rebutée sans quantité fabriquée dans le cas où les rebuts sont détectés ultérieurement à la saisie de fabrication.
Il est possible d'enregistrer une saisie avec une durée et sans quantité fabriquée et inversement une quantité fabriquée sans durée (dans le cas de régularisation du suivi de production).
Le bouton « rebuts » permet de saisir une liste de causes de rebut dans le cas où une seule cause n'est pas suffisante.
Les temps ressources et/ou outillages associés à la séquence peuvent être générés automatiquement en fonction des informations saisies à condition que le paramétrage soit activé au niveau de la table prestation de service associée au centre de charge.
Une représentation graphique permet de visualiser l'état d'avancement de la fabrication de la séquence par rapport à la quantité de lancement de l'OF avec en vert : le % réalisé et en jaune : le % restant à fabriquer.
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Raccourcis clavier (voir le menu Compléments)
Note de saisie F6
Permet à l'utilisateur d'indiquer un commentaire sur la préparation réalisée et les problèmes de réglage rencontrés.
Démarrage F2
Permet de déclarer le pointage du départ de la saisie (date de début). La saisie est interrompue et sera complétée lors du prochain accès pour cet OF et séquence.
Evénements F11
Permet de saisir la liste des événements de préparation/fabrication rencontrés.
Rebuts Shift+F11
Permet de saisir la liste des rebuts réalisés.
Arrêt poste de travail Shift+F5
Permet de déclarer une panne machine. Cette information est prise en compte pour l'établissement du planning pour ce poste de travail. 
Non-conformité Ctrl+F5
Si le module qualité est présent, cette fonction permet à l'utilisateur d'enregistrer une demande de déclenchement d'un constat de non-conformité dans le module Divalto Qualité.
La saisie de la NC est complétée et enregistrée après la validation de la saisie en cours. Les quantités fabriquées sont mises en litige et leur état final est géré par le module Qualité (conforme ou rebut).
Problème qualité en cours Ctrl+F6
Si le module Divalto Qualité est présent, cette fonction permet à l'utilisateur de consulter tous les problèmes qualité enregistrés et survenus dans le passé pour cet article.
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Menu : Production / O.F. / Consultation OF
Info : cet outil est également consultable par les équipes d'atelier (avec écran surdimensionné) via le Menu :
Production / Atelier / Consultation atelier / Consultation OF en atelier
Cet outil central de la production permet de visualiser un OF (un OF à la fois !), son statut, son avancement et les évènements produits lors de la fabrication qu'il ordonne.
La consultation des OFs fournit donc une synthèse de l'avancement de la fabrication d'un OF, d'une manière globale puis détaillée, par séquences. Elle met en évidence les informations principales (échéances, temps réalisés, quantités produites) et les problèmes rencontrés (quantité rebutée, quantité en litige, productivité..)
Bouton Production
Permet d'accéder au détail de la fabrication (préparation, fabrication et aléas).
Bouton Litiges
Permet d'accéder au détail des quantités en litige pour l'OF (géré par Divalto Qualité).
Bouton Rebuts
Permet d'accéder au détail des quantités rebutées.
Bouton Commandes
Permet d'accéder aux commandes de sous-traitance en cours.
Bouton Bons
Permet d'accéder au détail des bons envoyés aux sous-traitants et des bons retournés par le sous-traitant.
Bouton Doc. OF
Permet d'accéder aux documents rattachés à l'OF (Divalto Documentation).
Bouton Doc. séquence
Permet d'accéder aux documents rattachés à la séquence de l'OF (Divalto Documentation).
Bouton Constats qualité
Si le module Divalto Qualité est présent, cette fonction permet de consulter tous les problèmes qualité enregistrés et survenus dans le passé pour cet article.
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Par poste
Par centre
Par atelier
Par bon de regroupement
La production réelle est visualisée à l'aide d'une barre graphique, dans la colonne « Avancement » (pourcentage des quantités fabriquées par rapport à la quantité prévue).
La productivité apparaît dans les colonnes suivantes (colonne « OF » pour la fabrication en cours, puis celle du jour et des semaines précédents). Ces valeurs sont calculées à partir des pourcentages de tolérance saisis dans les paramètres de la prestation (voir Table prestations de service ). C'est aussi dans cette colonne qu'apparaissent les limites supérieures et inférieures (barres verticales orange et rouge) déterminées aussi par le code prestation.
La représentation est la suivante :
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Chaque ligne représente une machine avec la séquence actuellement en cours, les productions de la séquence, de la journée courante, de la journée précédente et de la semaine précédente visualisées graphiquement.
La présence de rebut est notifiée pour la séquence, pour les journées et la semaine représentées.
Dans l'entête, les quantités lancée, fabriquée, rebutée et en litige sont affichées pour la séquence de la ligne courante.
Dans le cas d'un bon de regroupement affecté à un poste de travail, l'ensemble des séquences concernées de ce bon est rattaché au poste de travail.
Mode fiche:
En mode fiche, le système représente la séquence en cours sur la machine courante avec toutes les informations du réalisé actuel.
Dans la partie « Références OF », vous retrouvez la référence du composé à réaliser.
Dans la partie « Séquence », vous avez le moyen utilisé pour la réalisation : centre, poste.
Dans l'onglet « Détail des cumuls », vous avez le détail de la production déjà faite sur l'opération : les quantités lancée, fabriquée, rebutée, en litige, les temps de préparation et de production prévus et réalisés, les délais planifiés, prévus et réels. Vous avez également la représentation du diagramme de GANTT représentant le r reste à fabriquer pour la séquence courante.
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Dans l'onglet « Détail des saisies récentes » », vous avez les productions réalisées pour chaque durée (journée courante, journée précédente et semaine précédente), et pour les différentes équipes (maximum 5) impliquées dans la réalisation de l'opération. Comme en mode liste, ces productions sont visualisées sous forme de bâtonnet, mais avec le détail des quantités produites.
BOUTONS:
A partir de ces boutons, vous avez accès à différentes fonctions complémentaires
« Composants » vous donne accès à la liste des composants déclarés pour la séquence
« Ressources » vous donne accès à la liste des ressources déclarées pour la séquence
« Outillages » vous donne accès à la liste des outillages déclarés pour la séquence
« Superviseur logistique» vous donne accès à la liste des réservations affectées sur stock ou sur commande pour les composants de la séquence
« Poste de travail » vous donne accès à la fiche du poste de travail
« Production » vous donne accès à la liste des saisies de production effectuées sur la séquence
« Rebuts » vous donne accès aux différents rebuts déclarés sur la séquence
« Maintenance » vous donne accès à la liste des interventions de maintenance planifiées pour le poste de travail
« 
Administrer » vous donne accès à l'administration de l'OF en cours sur la séquence
« Consulter » vous donne accès à la consultation de l'OF en cours sur la séquence
« 
» vous donne accès à la visualisation du diagramme de GANTT pour l'ordre de fabrication
« 
» vous donne accès à la visualisation du planning pour le centre de charge
« 
» permet d'actualiser la visualisation du superviseur (prise en compte des nouvelles saisies de production)
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Ce traitement offre deux modes d'affichage.
1/ Affichage par pourcentage de réalisation (affichage par défaut) :
Le logiciel affiche un premier écran montrant les en-têtes d'ordres de fabrication dans l'ordre demandé.
A ce stade, il est possible de voir le % de réalisation sous forme graphique ou un diagramme de GANTT. Dans ce cas la date de fin est calculée (projetée) en fonction de la date de début et des saisies déjà effectuées.
En représentation GANTT plusieurs modes de détail sont disponibles :
Par heure sur un jour
Par jour sur une semaine
Par semaine sur douze semaines
Par mois sur un an
2/ Affichage d'un graphique GANTT :
Légende :
Le basculement d'un mode d'affichage à l'autre se fait par le bouton 
ou par le menu Edition :
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Modification de l'horizon, touches
(24 heures / 7 jours / 10 semaines / 12 mois). Valeur par défaut = 7 jours.
...
Déplacement avec les touches :
pour passer de période en période en respectant les horizons ci-dessus. Par exemple de 7 jours en 7 jours
Shift +
ou
pour se déplacer d'une unité temps respectant les horizons ci-dessus. Par exemple déplacement de jour en jour.
...
Autres fonctions disponibles:
A partir du tableau des OF :
Appel du tunnel de maintenance des OF : Shift + F4 ou
.
Appel par tunnel du traitement de fin de cycle : choix « Fin de cycle » du menu « Complément ».
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Appel par tunnel du traitement de régularisation des mouvements d'un OF : choix « Régularisation d'un OF » du menu « Complément ».
A partir du tableau des séquences d'un OF :
Appel du tunnel de maintenance des OF : Shift + F4 ou
.
Visualisation des composants associés à la séquence : F6 ou double-clic ou appel du choix "Détail de la ligne" du menu "Complément » puis consulter les stocks, le disponible et les réservations de chaque composant via le menu "Outils".
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Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse des rebuts
Cette analyse permet de quantifier et de valoriser les rebuts sur produits fabriqués qui sont survenus pendant le processus de fabrication.
Elle permet de faire apparaître les dysfonctionnements redondants ou occasionnels afin de les traiter (problème sur un article, sur un ordre de fabrication, avec un centre de charge, avec un poste de travail, etc.).
L'analyse des rebuts se base sur toutes les saisies production.
Le résultat de l'analyse sera donné en quantité, en taux et en CA perdu.
Il est possible d'avoir différents états selon les critères choisis.
A partir de l'affichage des résultats, diverses interrogations sont possibles.
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les rebuts sur composants ne sont pas pris en compte dans cette analyse |
Analyse des événements
Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse des évènements
L'analyse des événements permet de connaître et de quantifier tous les événements qui sont survenus en production. Elle permet de faire apparaître les dysfonctionnements redondants ou occasionnels afin de les traiter (problème sur un article, sur un ordre de fabrication, avec un centre de charge, avec un poste de travail, etc.).
L'analyse des événements se basant sur toutes les saisies atelier, pour qu'elle soit objective, il faut effectuer toutes les saisies d'événements sur les séquences.
Le résultat de l'analyse est donné en durée ou en fréquence.
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Cette fonction permet d'interdire les saisies de temps / matière sur une séquence particulière alors que celle-ci a déjà démarré. L'annulation de séquence permet de trouver une solution à plusieurs scénarios :
Arrêt d'une fabrication
Exemple : vous avez débuté la production d'un produit pour votre client. Ce dernier annule à la dernière minute sa commande et vous décidez de ne pas continuer la production.
Remplacement d'une séquence par une autre
Exemple : vous avez débuté la production d'un produit et votre outil de production tombe en panne. Vous décidez de continuer la production sur un nouveau centre de charge.
Décalage dans le temps d'une partie de séquence
Exemple : vous avez débuté la production d'un produit mais une commande urgente de votre plus gros client arrive. Vous décidez de reporter la fabrication en cours et de démarrer au plus vite celle de votre client principal.
L'annulation de séquence permet :
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Que faire des reliquats matière et temps lorsque vous annulez une séquence ?
Ne pas transférer (reliquat matière)
Divalto annulera le reliquat, le besoin prévu sera donc annulé. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel.
Transférer sur une séquence existante (reliquat matière)
Divalto transférera le reliquat sur une séquence que vous avez déjà définie, le besoin prévu sera donc conservé. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel pour la séquence annulée et ajoute le reliquat sur la séquence de destination.
Attention ! La séquence doit avoir été préalablement créée !
Transférer et dupliquer les temps sur la séquence (reliquat matière)
Divalto transférera le reliquat sur une nouvelle séquence. Cette séquence est créée par duplication de la séquence annulée. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel pour la séquence annulée et ajoute le reliquat sur la séquence de destination.
Info : la séquence ne doit pas avoir été créée auparavant.
Transférer et éclater les temps sur la séquence (reliquat matière)
Divalto transférera le reliquat sur une nouvelle séquence.
Cette séquence est créée par duplication de la séquence annulée. Cependant, contrairement à la situation précédente, les temps prévus sont éclatés entre la séquence annulée et la nouvelle séquence. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel pour la séquence annulée et ajoute le reliquat sur la séquence de destination. La séquence ne doit pas avoir été créée auparavant.
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Vous avez la possibilité de garder les consommations matière que vous avez effectuées ou au contraire les réinjecter en stock.
Dans ce cas, Divalto va créer un mouvement d'entrée à la date précisée ce qui va diminuer le coût réel matière. 
Le coût de revient de l'entrée en stock sera égal au coût de revient utilisé lors de la sortie.
Décaler une séquence
Vous aviez prévu de réaliser un plan de production à certaines dates (jalons). La production a démarré, vous avez saisi les temps réellement passés sur certaines séquences et Divalto a recalculé les dates révisées en conséquence.
Alors que vous avez démarré une séquence, pour une raison ou une autre vous décidez de reporter la fin de celle-ci. Dans ce cas de figure, les dates prévisionnelles restent les mêmes, et seule la partie non commencée de la séquence doit être décalée. Vous indiquez donc ici la date et heure à laquelle doit commencer la part restante de la séquence.
Exemple :
La séquence S00010 a démarré en avance et 30% des quantités ont été traitées. Nous décidons de reporter le reste à 15 :30
Le fait de reporter la séquence S00015 a des conséquences sur la séquence S00020. 
Cas identique au précédent mais sans décalage.
Adapter les temps prévus aux réels
Le temps prévu de la séquence annulée peut être modifié pour qu'il corresponde au temps réel. Dans ce cas, Divalto retient le plus petit temps entre le temps prévu et le temps réel.
Exemple : votre séquence a un temps prévisionnel d'une heure.
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Info : cela permet de « gommer » des écarts de coûts entre le théorique et le réel.
Quantité injectée
Vous saisissez ici la quantité que vous souhaitez réinjecter en stock. Le traitement calcule par différence la quantité que vous conserverez.
Exemple :
Le composant de la séquence à annuler avait un besoin de 100. Sur ces 100 vous avez consommé 15. Si sur les 15, vous décidez de réinjecter 10 en stock alors la quantité conservée sera de 5.
Divalto propose automatiquement une répartition des quantités à réinjecter en fonction des consommations réelles.
Vous pouvez modifier cette proposition en intervenant directement dans le tableau des entrées en stock pour :
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En demandant à ce que 8 CPA00195 soit réinjectés en stock, le logiciel propose de faire une entrée de 8 par rapport à la première sortie
Info : en cliquant sur le bouton « Entrée en stock », vous visualisez la totalité des injections à réaliser pour tous les composants de la séquence à annuler.
Référence injectée
Par défaut, les injections en stock se font sur la même référence article que les consommations. Il peut toutefois arriver que la matière première ait été transformée par le process. Dans ce cas, vous devez entrer en stock une marchandise différente de la marchandise que vous avez consommée.
Info : si la référence est différente du composant initialement prévu, la quantité totale injectée n'est plus contrôlée par rapport au total consommé et au total conservé.