OF et bons de préparation (BP)

Menu : Production / O.F. / Mises en production / Bon de préparation pour OF / Génération des BP

La fonction des BP pour OF traite en masse les besoins liés aux OF. C'est une possibilité supplémentaire de gérer la préparation, les sorties de matières et composants destinés à la fabrication.

• Permet de traiter en masse les besoins matières

• Permet de positionner des réservations affectées sur stock

• Permet, par définition, de générer un bon de préparation à destination du magasinier : préparation des matières et composants destinés aux usines, aux ateliers

Cette fonction est basée sur les mêmes fonctions liées à la génération des BP que le module Commerce & Logistique, elle s'appuie sur la mécanique des réservations.

Par ce menu il est possible de générer des BP, les administrer, les imprimer, saisir des résultats, les achever, les supprimer, mais pas les valider en BL.

La saisie des matières devra être faite par les fonctions des menus de suivi de production ou saisie d'atelier, ou de suivi matières, ainsi que la fin de cycle (avec l'option ). Les matières et composants utilisés sont donc sortis du stock (consommés) et les coûts réels de l'OF sont mis à jour.

 Important : la fin de cycle d'un OF « clôturé » périme automatiquement les BP rattachés.

 La génération de BP sur OF se fait au niveau de l'OF, c'est-à-dire génère la préparation de tous les composants rattachés à toutes les séquences de l'OF. La sélection par séquence n'est pas réalisable.

• PRESTATION DE SERVICE : PARAMÉTRAGE DU CENTRE DE CHARGE ET CONTRÔLE DE LA PRODUCTIVITÉ

  
  Menu : Commerce & Logistique / Fichiers / Tables / Tables liées à la production / Prestation de service

• Le code prestation de service se créé puis se paramètre au niveau de la table qui lui est dédiée.

• Il définit des critères d'appréciation qualitative de la production.

• Il définit des critères communs de gestion et paramétrage du centre de charge

• Important : il est à lier au centre de charge, champ « code prestation » (onglet « Généralités »)

NB : ce code prestation n'est pas obligatoire.
Le code prestation permet donc de regrouper les centres de charge par famille de prestation et de définir pour une famille un mode de fonctionnement identique, avec des critères d'évaluation communs.
Définitions des champs et options du code prestation :
Les taux limite de production inférieurs et supérieurs vont permettre de faire apparaître un indicateur graphique de la productivité réelle de la fabrication par rapport à la productivité théorique attendue est paramétrable par les deux valeurs :  

• Taux limite de production inférieur → Si la valeur est inférieure à cette limite, la production est considérée comme inacceptable et apparaît en rouge.  

• Taux limite de production supérieur → Si la production est supérieure à cette limite, la production est considérée comme correcte mais inférieure aux attentes et apparaît en jaune.

 
Si la production se situe entre les 2 limites, celle-ci est à surveiller et apparaît en orange.
Si la production est supérieure à 100, celle-ci est bonne et apparaît en vert. 
Ces indicateurs seront visibles dans le Superviseur d'atelier (voir chapitre consacré).
Le code prestation permet également de paramétrer le centre de charge plus finement, avec des options telles que :

(Voir également chapitre « Champ de centre de charge : Code prestation »)

Outils de contrôle et de pilotage des OF

Consultation des OFs

Menu : Production / O.F. / Consultation OF
Info : cet outil est également consultable par les équipes d'atelier (avec écran surdimensionné) via le Menu :
Production / Atelier / Consultation atelier / Consultation OF en atelier
Cet outil central de la production permet de visualiser un OF (un OF à la fois !), son statut, son avancement et les évènements produits lors de la fabrication qu'il ordonne.
La consultation des OFs fournit donc une synthèse de l'avancement de la fabrication d'un OF, d'une manière globale puis détaillée, par séquences. Elle met en évidence les informations principales (échéances, temps réalisés, quantités produites) et les problèmes rencontrés (quantité rebutée, quantité en litige, productivité..)

Bouton Production
Permet d'accéder au détail de la fabrication (préparation, fabrication et aléas).

Bouton Litiges
Permet d'accéder au détail des quantités en litige pour l'OF (géré par Divalto Qualité).

Bouton Rebuts
Permet d'accéder au détail des quantités rebutées.

Bouton Commandes
Permet d'accéder aux commandes de sous-traitance en cours.

Bouton Bons
Permet d'accéder au détail des bons envoyés aux sous-traitants et des bons retournés par le sous-traitant.

Bouton Doc. OF
Permet d'accéder aux documents rattachés à l'OF (Divalto Documentation).

Bouton Doc. séquence
Permet d'accéder aux documents rattachés à la séquence de l'OF (Divalto Documentation).

Bouton Constats qualité
Si le module Divalto Qualité est présent, cette fonction permet de consulter tous les problèmes qualité enregistrés et survenus dans le passé pour cet article.

Consultation de documents d'OF

Menu : Production / Atelier / Consultation atelier / Consultation documents de fabrication de l'OF
/ Consultation documents de fabrication séquence
Ces programmes permettent, depuis l'atelier (interface surdimensionnée), de consulter les éventuels documents liés aux OFs et ou aux séquences d'OF (exemple plan de montage, instructions particulières, etc.)

Le superviseur d'OF

Menu : Production / O.F./ Suivi de production / Superviseur OF
Le superviseur d'OF va permettre une exploration, une visualisation et des fonctions d'administration des OFs par sélection multiple, c'est-à-dire de visualiser plusieurs OFs sélectionnés, et permet notamment de générer les fins de cycle.
Une sélection de nombreux critères est possible, sur les OFs, leurs statuts, mais aussi sur ce qui compose un OF (composants, ressources, outillages, séquences).

L'outil de supervision présente deux zones :

1. La zone de gauche présente les OFs sélectionnés regroupés selon le critère choisi et qui reste encore modifiable en cliquant dans le bouton mobile « Par référence / Par gamme / Par statut / Par client / Par plan de production / Aucun regroupement».

Affichage des niveaux d'OF :
L'autre bouton mobile permet ces trois types de regroupements des OFs de la sélection :
Principaux : n'affiche que les 'OF principal'
Tous : affiche tous les OFs avec leurs liens de dépendances sous forme arborescente
Au même niveau : ramène un OF et tous ses sous-OF au même niveau (sans arborescence)

2. La partie de droite présente 5 onglets pour afficher les infos caractéristiques de l'OF sur lequel on est positionné dans la partie de gauche, les composants, les séquences, les ressources et les outillages. Elle permet également de consulter le niveau d'avancement de la fabrication d'un OF et ce, selon plusieurs critères. La roue crantée permet d’ajouter les informations nécessaires à l’utilisateur.

Plusieurs traitements sont accessibles par la barre de boutons, soit pour un OF, soit pour une sélection

• Visualisation dans l'administration des OFs

• Consultation OFs

• Fin de cycle

• Duplication

• Gantt

• Administration expert

• Nomenclature et gamme

Le bouton

permet de lancer un calcul sur l’avancement des OFs, selon plusieurs critères (quantités, coûts, temps). Pour visualiser le résultat du calcul, il faut ajouter les colonnes de % d’avancement par la roue crantée.

Le superviseur d'Atelier

Menu : Production / O.F. / Suivi de production / Superviseur atelier
Le superviseur d'atelier est l'outil principal de suivi et de contrôle de la fabrication en cours, sur le parc machine. Il permet :

• de comparer, par poste de travail, la production réalisée et prévue ;

• d'identifier l'avancement de la production en cours, séquence d'OF par séquence d'OF, en tenant compte des saisies de temps et des fabrications déclarées.

Un écran de sélection préalable permet de filtrer sur les ateliers, centres et / ou postes de travail.
Différentes visions de l'atelier sont proposées :
Cette interrogation permet de visualiser un ensemble de machines avec les travaux en cours, les productions prévues et celles déjà réalisées.
Le système affiche les productions pour la séquence en cours sur la machine, pour la journée courante, la journée précédente et la semaine précédente.
 
La visualisation du résultat peut se faire selon les différents tris suivants, correspondant chacun à un onglet :

• Par poste

• Par centre

• Par atelier

• Par bon de regroupement

La production réelle est visualisée à l'aide d'une barre graphique, dans la colonne « Avancement » (pourcentage des quantités fabriquées par rapport à la quantité prévue).
La productivité apparaît dans les colonnes suivantes (colonne « OF » pour la fabrication en cours, puis celle du jour et des semaines précédents). Ces valeurs sont calculées à partir des pourcentages de tolérance saisis dans les paramètres de la prestation (voir Table prestations de service ). C'est aussi dans cette colonne qu'apparaissent les limites supérieures et inférieures (barres verticales orange et rouge) déterminées aussi par le code prestation.
La représentation est la suivante :

• Production non conforme inférieure à la limite inférieure (rouge)

• Production non conforme inférieure à la limite supérieure (orange)

• Production tolérée inférieure à la production théorique (jaune)

• Production supérieure à la production théorique (vert)

Mode liste:

Chaque ligne représente une machine avec la séquence actuellement en cours, les productions de la séquence, de la journée courante, de la journée précédente et de la semaine précédente visualisées graphiquement.
La présence de rebut est notifiée pour la séquence, pour les journées et la semaine représentées.
Dans l'entête, les quantités lancée, fabriquée, rebutée et en litige sont affichées pour la séquence de la ligne courante.
Dans le cas d'un bon de regroupement affecté à un poste de travail, l'ensemble des séquences concernées de ce bon est rattaché au poste de travail.  

 Mode fiche:

En mode fiche, le système représente la séquence en cours sur la machine courante avec toutes les informations du réalisé actuel.
Dans la partie « Références OF », vous retrouvez la référence du composé à réaliser.
Dans la partie « Séquence », vous avez le moyen utilisé pour la réalisation : centre, poste.
Dans l'onglet « Détail des cumuls », vous avez le détail de la production déjà faite sur l'opération : les quantités lancée, fabriquée, rebutée, en litige, les temps de préparation et de production prévus et réalisés, les délais planifiés, prévus et réels. Vous avez également la représentation du diagramme de GANTT représentant le r reste à fabriquer pour la séquence courante. 

Dans l'onglet « Détail des saisies récentes » », vous avez les productions réalisées pour chaque durée (journée courante, journée précédente et semaine précédente), et pour les différentes équipes (maximum 5) impliquées dans la réalisation de l'opération. Comme en mode liste, ces productions sont visualisées sous forme de bâtonnet, mais avec le détail des quantités produites.
 

BOUTONS:
 
A partir de ces boutons, vous avez accès à différentes fonctions complémentaires
 
« Composants » vous donne accès à la liste des composants déclarés pour la séquence
« Ressources » vous donne accès à la liste des ressources déclarées pour la séquence
« Outillages » vous donne accès à la liste des outillages déclarés pour la séquence
« Superviseur logistique» vous donne accès à la liste des réservations affectées sur stock ou sur commande pour les composants de la séquence
« Poste de travail » vous donne accès à la fiche du poste de travail
« Production » vous donne accès à la liste des saisies de production effectuées sur la séquence
« Rebuts » vous donne accès aux différents rebuts déclarés sur la séquence
« Maintenance » vous donne accès à la liste des interventions de maintenance planifiées pour le poste de travail
«  Administrer » vous donne accès à l'administration de l'OF en cours sur la séquence
«  Consulter » vous donne accès à la consultation de l'OF en cours sur la séquence
«  » vous donne accès à la visualisation du diagramme de GANTT pour l'ordre de fabrication
«   » vous donne accès à la visualisation du planning pour le centre de charge
« » permet d'actualiser la visualisation du superviseur (prise en compte des nouvelles saisies de production)

Outils d'analyse des OFs

Différents outils sont disponibles dans le menu pour mesurer et analyser la production.
Menu général : Production / O.F. / Analyses

Analyse des OF

Menu: Production / O.F. / Analyses / Analyses des OF
Ce traitement permet de consulter l'état d'avancement des différents OF.
Il présente sous forme visuelle (diagramme de Gantt) une sélection d'ordres de fabrication. Les ordres de fabrication peuvent être triés sur plusieurs critères :

• Arbre hiérarchique

• Importance

• Date de début

Le masque de sélection vous permet de sélectionner les OF que vous souhaitez analyser (OF ou plage d'OFs, par statuts, date etc.) :
Par défaut les OF clôturés ne sont pas proposés mais peuvent être consultés en les sélectionnant.

• Affichage

Ce traitement offre deux modes d'affichage.
1/ Affichage par pourcentage de réalisation (affichage par défaut) :

Le logiciel affiche un premier écran montrant les en-têtes d'ordres de fabrication dans l'ordre demandé.
A ce stade, il est possible de voir le % de réalisation sous forme graphique ou un diagramme de GANTT. Dans ce cas la date de fin est calculée (projetée) en fonction de la date de début et des saisies déjà effectuées.
En représentation GANTT plusieurs modes de détail sont disponibles :

• Par heure sur un jour

• Par jour sur une semaine

• Par semaine sur douze semaines

• Par mois sur un an

2/ Affichage d'un graphique GANTT :

Légende :

Le basculement d'un mode d'affichage à l'autre se fait par le bouton ou par le menu Edition :

En double-cliquant sur un ordre de fabrication, il est possible d'avoir le détail des séquences avec les mêmes options que décrites ci-dessus (% réalisé, GANTT).

Enfin, en double-cliquant sur une séquence, la liste des composants rattachés apparaît avec le besoin ainsi que des informations sur le stock. Pour basculer en visualisation du détail des séquences de l'OF, vous pouvez utiliser la touche F6 ou le double-clic sur l'OF de votre choix, ou encore le menu Complément.
Exemple de détail des séquences de l'OF en représentation graphique GANTT :

Attention : dans le cas d'un OF en statut « Démarré », ce traitement projette la date de fin potentielle en jalonnant les séquences restant ouvertes, par rapport aux saisies de temps effectuées sur les opérations démarrées ou terminées.

Horizon:
En représentation GANTT vous pouvez modifier l'horizon temps affiché et vous y déplacer :

• Modification de l'horizon, touches

  

  (24 heures / 7 jours / 10 semaines / 12 mois). Valeur par défaut = 7 jours.

• Déplacement avec les touches :

  • 

    pour passer de période en période en respectant les horizons ci-dessus. Par exemple de 7 jours en 7 jours

  • Shift + 

    

    ou

    

    pour se déplacer d'une unité temps respectant les horizons ci-dessus. Par exemple déplacement de jour en jour.

Ces fonctions sont également accessibles par le choix « Périodes » du menu « Edition ».

Autres fonctions disponibles:

A partir du tableau des OF :

• Appel du tunnel de maintenance des OF : Shift + F4 ou bouton cible.

• Appel par tunnel du traitement de fin de cycle : choix « Fin de cycle » du menu « Complément ».

• Appel par tunnel du traitement de régularisation des mouvements d'un OF : choix « Régularisation d'un OF » du menu « Complément ».

A partir du tableau des séquences d'un OF :

• Appel du tunnel de maintenance des OF : Shift + F4 ou bouton cible

• Visualisation des composants associés à la séquence : F6 ou double-clic ou appel du choix "Détail de la ligne" du menu "Complément » puis consulter les stocks, le disponible et les réservations de chaque composant via le menu "Outils".

• Appel par tunnel du traitement de saisie des temps : choix « Saisie des temps » dans le menu « Complément ».

• Appel par tunnel du traitement de fin de cycle : choix « Fin de cycle » dans le menu « Complément ».

• Appel par tunnel du traitement de régularisation des mouvements d'un OF : choix « Régularisation d'un OF » dans le menu « Complément ».

 Comparatif des coûts

Menu : Production / O.F. / Analyses / Comparatif des coûts
Ce traitement permet de comparer les coûts théoriques d'un ordre de fabrication avec ses coûts réels. Seuls les ordres de fabrication qui sont au minimum clôturés sont traités (par défaut uniquement valorisés).
Le logiciel permet d'avoir plusieurs types de regroupement, permettant de comparer les coûts d'un ensemble homogène d'ordres de fabrication :

• Par mois

• Par article

• Par client

• Par commande

• Par projet après-vente

• Par plan de production

Pour chaque ordre de fabrication, l'impression donne l'écart sur quantité et l'écart sur coût.

• L'écart sur quantité correspond à la différence entre la quantité prévue et la quantité réelle.

• L'écart sur coût correspond à la différence de coût indépendamment des écarts de quantités.

Analyse des coûts

Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse des coûts
Cette impression permet de connaître le détail des composants et des transactions de temps qui composent le coût réel d'une sélection d'ordre de fabrication.
Le traitement permet de trier par chapitre ou par séquence. Dans les deux cas, un soustotal est imprimé avec un comparatif par rapport au coût réel.
Il est également possible de filtrer les ordres de fabrication ou les séquences qui sont en dépassement de x % par rapport au théorique. Ce dépassement peut être positif, négatif ou les deux.
Cela permet d'imprimer uniquement les « anomalies ».
Ce traitement peut être exécuté en traitement différé.

Analyse de fabrication

Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse de fabrication
L'analyse de fabrication permet d'avoir une synthèse de la production réalisée dans les ateliers. Elle permet de faire apparaître les éventuels écarts entre la réalisation prévue et réelle, et de cerner les différences rencontrées (problème sur un article, sur un ordre de fabrication, avec un centre de charge, avec un poste de travail, etc.).
Avec cette analyse, il vous est possible de « remonter à la source » du problème afin de le résoudre.
L'analyse de fabrication se basant sur toutes les saisies atelier, pour qu'elle soit objective, il faudra effectuer toutes les saisies sur les séquences (préparation, production, événements, rebuts).
Le résultat de l'analyse est donné en temps ou en montant.
 Il est possible d'avoir différents états selon les critères choisis.
A partir de l'affichage des résultats, diverses interrogations sont possibles.

Analyse des rebuts

Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse des rebuts
Cette analyse permet de quantifier et de valoriser les rebuts qui sont survenus pendant le processus de fabrication.
Elle permet de faire apparaître les dysfonctionnements redondants ou occasionnels afin de les traiter (problème sur un article, sur un ordre de fabrication, avec un centre de charge, avec un poste de travail, etc.).
L'analyse des rebuts se base sur toutes les saisies production.
Le résultat de l'analyse sera donné en quantité, en taux et en CA perdu.
Il est possible d'avoir différents états selon les critères choisis.
A partir de l'affichage des résultats, diverses interrogations sont possibles.

Analyse des événements

Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse des évènements
L'analyse des événements permet de connaître et de quantifier tous les événements qui sont survenus en production. Elle permet de faire apparaître les dysfonctionnements redondants ou occasionnels afin de les traiter (problème sur un article, sur un ordre de fabrication, avec un centre de charge, avec un poste de travail, etc.).
L'analyse des événements se basant sur toutes les saisies atelier, pour qu'elle soit objective, il faut effectuer toutes les saisies d'événements sur les séquences.
Le résultat de l'analyse est donné en durée ou en fréquence.

Analyse de la mise en œuvre

Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse de la mise en œuvre
La fonction d'analyse de mise en œuvre permet de calculer et d'affiner les coefficients de rebut qu'il faut renseigner dans les différents niveaux de la nomenclature des articles à fabriquer en fonction des consommations réelles de composants.
L'analyse est basée sur les sorties réelles des composants (suivi matière) par rapport aux sorties nécessaires (besoins) pour les ordres de fabrication clôturés et les entrées réelles en stock (fin de cycle).

Analyse du TRS, TRG et TRE

Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse du TRS – TRG - TRE
Ces analyses permettent d'étudier la productivité et les conditions d'utilisation des moyens de production en fonction des temps d'ouverture de l'entreprise afin de décider d'éventuels changements d'organisation au sein de l'entreprise (horaire d'équipe par exemple).
 

• Le TRS est le Taux de Rendement Synthétique.

C'est le rapport entre le temps utile (temps prévu théorique) et le temps total réel requis pour la fabrication des produits (correspond à la productivité).

• Le TRG est le Taux de Rendement Global.

C'est le rapport entre le temps utile (temps prévu théorique) et le temps d'ouverture prévu des moyens de production (calendrier spécifique des centres de charge ou des postes de travail).

• Le TRE est le Taux de Rendement Economique.

C'est le rapport entre le temps utile (temps prévu théorique) et le temps d'ouverture d'un calendrier théorique défini par la possibilité de produire 7jours/7 et 24 heures/24.

Le temps utile est le temps nécessaire à la fabrication des produits conformes hors événements et aléas de fabrication (défini par la gamme de fabrication).
Le temps d'ouverture est le temps de disponibilité des moyens de production en fonction du calendrier associé.
Ces taux calculés par poste, par centre ou par atelier, sont visualisés pour la période sélectionnée et pour 12 autres périodes déterminées à partir de la date du jour et du type de période sélectionnée (semaine, mois, trimestre, semestre, année).
Pour obtenir un résultat correct pour ces analyses, il est nécessaire de réaliser des saisies de temps journalières afin d'éviter les temps passés à cheval sur 2 périodes.

Analyse du prix de revient et de la marge

Menu : Production / O.F. / Analyses / Analyse du prix de revient et de la marge
Cette fonction permet de connaître la marge réalisée sur les articles fabriqués en comparant les prix de revient réels aux prix de revient prévus.
Elle permet également d'avoir une synthèse des coûts de revient et de la marge par ordre de fabrication et cumulée par article, par client et famille statistique.
Trois coûts sont visualisés :

• Le coût prévu calculé lors de la création de l'OF en fonction de la quantité de lancement, de la gamme et de la nomenclature définies par les méthodes.

• Le coût prévu révisé est calculé sur la même base que le coût prévu mais pour la quantité fabriquée réelle et conforme de l'OF.

• Le coût réel calculé sur la base du réalisé (temps réels saisis, consommations réelles, factures fournisseur).

L'interrogation traite uniquement les OF valorisés et clôturés sur la base des quantités réellement produites. 
La marge est la différence entre le coût prévu révisé et le coût réel. Dans le cas où une commande est rattachée à un OF, la marge est la différence entre la valeur marchande de l'OF (valorisé au prix de vente) et le coût réel de l'OF.  

Echéanciers de production

Echéancier de début de production

Menu : Production / O.F. / Analyses / Echéancier début de fabrication
Cette impression présente les ordres de fabrication triés par date de début de fabrication théorique. Une rupture est réalisée à chaque changement de date.
Cette impression permet d'avoir la liste des ordres de fabrication devant commencer à la date indiquée. Les retards peuvent être imprimés sur option.

Echéancier de fin de production

Menu : Production / O.F. / Analyses / Echéancier fin de fabrication
Cette impression présente les ordres de fabrication triés par date de fin de fabrication théorique. Une rupture est réalisée à chaque changement de date.
Cette impression permet d'avoir la liste des ordres de fabrication devant se terminer à la date indiquée. Les retards peuvent être imprimés sur option.

Encours de Production

Menu : Production / O.F. / Analyses / Encours de production
Cette impression présente de manière détaillée ou non les ordres de fabrication en cours.
L'encours correspond à la somme des coûts de consommation (matière + gamme) moins la somme des coûts standard des produits finis.
Les ordres de fabrication sont triés par compte de stock.

Intervention sur un OF démarré

Cette fonction permet d'interdire les saisies de temps / matière sur une séquence particulière alors que celle-ci a déjà démarré. L'annulation de séquence permet de trouver une solution à plusieurs scénarios :

Arrêt d'une fabrication
Exemple : vous avez débuté la production d'un produit pour votre client. Ce dernier annule à la dernière minute sa commande et vous décidez de ne pas continuer la production.

Remplacement d'une séquence par une autre
Exemple : vous avez débuté la production d'un produit et votre outil de production tombe en panne. Vous décidez de continuer la production sur un nouveau centre de charge.

Décalage dans le temps d'une partie de séquence
Exemple : vous avez débuté la production d'un produit mais une commande urgente de votre plus gros client arrive. Vous décidez de reporter la fabrication en cours et de démarrer au plus vite celle de votre client principal.
L'annulation de séquence permet :

• de gérer les reliquats matières sur la séquence supprimée (ne pas transférer, transférer sur une séquence existante, transférer et dupliquer les temps sur la séquence, transférer et éclater les temps sur la séquence) ;

• de gérer des consommations matières : réinjecter les consommations ou pas ;

• de décaler une séquence ;

• d'adapter les temps prévus au temps réels.

Pour cela il faut être en modification sur l'OF et se positionner sur le tableau des séquences comme dans l'exemple ci-dessous, ET sur une séquence non clôturée :
L'accès par le bouton « suppression » effectue la même chose.

La fenêtre suivante s'affiche :

Gestion des reliquats matière et temps

Que faire des reliquats matière et temps lorsque vous annulez une séquence ?

Ne pas transférer (reliquat matière)
Divalto annulera le reliquat, le besoin prévu sera donc annulé. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel.

Transférer sur une séquence existante (reliquat matière)
Divalto transférera le reliquat sur une séquence que vous avez déjà définie, le besoin prévu sera donc conservé. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel pour la séquence annulée et ajoute le reliquat sur la séquence de destination.

Attention ! La séquence doit avoir été préalablement créée !

Transférer et dupliquer les temps sur la séquence (reliquat matière)
Divalto transférera le reliquat sur une nouvelle séquence. Cette séquence est créée par duplication de la séquence annulée. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel pour la séquence annulée et ajoute le reliquat sur la séquence de destination.

Info : la séquence ne doit pas avoir été créée auparavant.

Transférer et éclater les temps sur la séquence (reliquat matière)
Divalto transférera le reliquat sur une nouvelle séquence.
Cette séquence est créée par duplication de la séquence annulée. Cependant, contrairement à la situation précédente, les temps prévus sont éclatés entre la séquence annulée et la nouvelle séquence. Au niveau des coûts, le traitement recalcule le coût matière théorique en fonction du réel pour la séquence annulée et ajoute le reliquat sur la séquence de destination. La séquence ne doit pas avoir été créée auparavant.

• Gestion des consommations matière

Vous avez la possibilité de garder les consommations matière que vous avez effectuées ou au contraire les réinjecter en stock.
Dans ce cas, Divalto va créer un mouvement d'entrée à la date précisée ce qui va diminuer le coût réel matière.

Le coût de revient de l'entrée en stock sera égal au coût de revient utilisé lors de la sortie.
Décaler une séquence
Vous aviez prévu de réaliser un plan de production à certaines dates (jalons). La production a démarré, vous avez saisi les temps réellement passés sur certaines séquences et Divalto a recalculé les dates révisées en conséquence.
Alors que vous avez démarré une séquence, pour une raison ou une autre vous décidez de reporter la fin de celle-ci. Dans ce cas de figure, les dates prévisionnelles restent les mêmes, et seule la partie non commencée de la séquence doit être décalée. Vous indiquez donc ici la date et heure à laquelle doit commencer la part restante de la séquence.
Exemple :

La séquence S00010 a démarré en avance et 30% des quantités ont été traitées. Nous décidons de reporter le reste à 15 :30

Le fait de reporter la séquence S00015 a des conséquences sur la séquence S00020.

Cas identique au précédent mais sans décalage.

Adapter les temps prévus aux réels
Le temps prévu de la séquence annulée peut être modifié pour qu'il corresponde au temps réel. Dans ce cas, Divalto retient le plus petit temps entre le temps prévu et le temps réel.
Exemple : votre séquence a un temps prévisionnel d'une heure.

• Si la durée réelle est de 0,7 heure et que vous annulez cette séquence en adaptant les temps alors le temps théorique de cette séquence sera de 0,7 heure.

• Si la durée réelle est de 1,3 heure et que vous annulez cette séquence en adaptant les temps alors le temps théorique de cette séquence sera de 1 heure.

• Si la durée réelle est de 0,7 heure et que vous annulez cette séquence sans adapter les temps alors le temps théorique de cette séquence sera de 1 heure.

Info : cela permet de « gommer » des écarts de coûts entre le théorique et le réel.

Quantité injectée
Vous saisissez ici la quantité que vous souhaitez réinjecter en stock. Le traitement calcule par différence la quantité que vous conserverez.
Exemple :
Le composant de la séquence à annuler avait un besoin de 100. Sur ces 100 vous avez consommé 15. Si sur les 15, vous décidez de réinjecter 10 en stock alors la quantité conservée sera de 5.
Divalto propose automatiquement une répartition des quantités à réinjecter en fonction des consommations réelles.
Vous pouvez modifier cette proposition en intervenant directement dans le tableau des entrées en stock pour :

• Supprimer des lignes

• Ajouter des lignes

• Modifier des lignes

Dans ce cas la quantité injectée et la quantité conservée sont mises à jour.

Exemple :

Le composant de la séquence à annuler avait un besoin de10. Sur ces 10, nous avons consommé 10.

En demandant à ce que 8 CPA00195 soit réinjectés en stock, le logiciel propose de faire une entrée de 8 par rapport à la première sortie
Info : en cliquant sur le bouton « Entrée en stock », vous visualisez la totalité des injections à réaliser pour tous les composants de la séquence à annuler.

Référence injectée
Par défaut, les injections en stock se font sur la même référence article que les consommations. Il peut toutefois arriver que la matière première ait été transformée par le process. Dans ce cas, vous devez entrer en stock une marchandise différente de la marchandise que vous avez consommée.
Info : si la référence est différente du composant initialement prévu, la quantité totale injectée n'est plus contrôlée par rapport au total consommé et au total conservé.